气泡发生原因之一

——注塑时卷入空气或分解气体

【发生原因】

材料分解

注塑时卷入空气

【对策】

原料制造/制程中即降低易分解成分：

①基本聚合物的预备干燥

②押出制程排气管理

射出成形工程劣化分解的防止：

①预备干燥要**

②料管内滞留时间尽量缩短

③降低料管温度

④料管大小要适当(依射出容量计）

气体的排出：

①流动方向要适宜

②要有排气设置

③模穴的清洁

④使用真空排气

气泡发生原因之二

——表皮层与核心层剥离

【发生原因】

流动抵抗增加而使表面固化层增厚

【对策】

射出速度增加

树脂温度提高

使用较小尺寸的浇道,以增加模穴内流动填充率

气泡发生原因之三

——表皮层与核心层混杂分离

【发生原因】

　各皮层构造混杂不均所致(皮层薄弱)

①喷射

②冷料混入

③流动不畅所引致充填不稳定

【对策】

降低射出速度,防止喷射

变更浇点位置,防止喷射

喷嘴温度提高

使用改良型喷嘴以防止产生冷料块

扩大或增加冷料井(溢料井)

气泡发生原因检讨顺序

(1)发生位置、发生时期（成形后或焊锡后）

(2)不良率

(3)干燥条件

(4)成形条件

(5)流动状况

模具影响起泡改善方式

1.喷嘴与模具灌嘴接头需对准中心且紧密配合不能有间隙。

2.排气位置要开在结合线尾端。

3.浇口位置选择需考虑结合线、射压适宜、低翘曲。

4.避免胶芯肉厚不平均，必要时可采偷肉厚处理。

材料影响起泡改善方式

1.加料前须确认烘料筒内原料是否对应，换料前须把烘料筒**清干净。

2.定期清理烘料筒?确鄢尽?/span>

3.次料比例不宜过高，次料比例太高耐温性会降低。

4.原材料不稳定/异常，请供货商协助处理或换料。

成型条件影响起泡改善方式

1.避免料管温度设定太高;滞留时间过长。

2.射速调整需考虑流动性及防止喷射。

3.螺杆转速不能太快，背压适中。

4.螺杆松退不能太长。

机器影响起泡改善方式

1、定期点检喷嘴、火箭头、螺杆、炮筒磨耗状况。

2、选择合适料管大小及机型吨数生产。

3、检查烘料机干燥能力是否正常，缩短送料行程避免原料滞留在管道中。

4、严格控制落料口水冷缸温度(50℃)。

其他影响起泡改善方式

1、停机时间长需将碳化原料排除干净。

2、空气湿度大时需注意模具表面是否有水分。

3、尽量避免人工加料。

4、清洁模具表面时，注意模腔内是否有化学药剂残留。