中国物流设备网导读：在中国小柴行业，常柴是技术创新的领跑者，不仅拥有国内**的内燃机制造设备和技术，而且有行业**的自主研发能力。 走进常柴股份有限公司中试基地，碰巧遇到科研人员正在利用海克斯康三坐标测量机对刚研发成功的四轴柴油机缸体做**后的数据测量。常柴技术中心主任孙建中向我们介绍，新研发的四缸柴油机缸体是专门为美国一家**的**500强企业配套研发的产品，等各种数据全部达标，就可进入小批量生产了。

技术中心硕果累累

常柴技术中心成立于1996年，是国内中小功率柴油机行业首家**企业技术中心，1999年建立了我市**个博士后科研工作站，也是江苏省中小功率内燃机工程技术研究中心。

谈起技术中心研发的新品，孙建中如数家珍：仅单缸柴油机，就开发了L、R、H、F、EH等系列新品，其性能、可靠性、排放、质量等都**于国内同行；多缸柴油机研发了满足国Ⅱ、国Ⅲ、国Ⅳ排放标准的系列产品，先后有52种机型获美国EPATier4认证、17种机型获欧盟ECIIIA排放认证，取得了进军欧美市场的通行证。

近5年来，技术中心申请与承担了单缸柴油**键技术与产品开发等5项国家、省市重大科研项目；围绕高性能中小功率内燃机、机组技术与产品研发等，自主研发了127项课题，并与国内外科研院所合作研发项目49项；申请各类专利53项，其中3项为发明专利；发表论文21篇；参与制定了《非道路用柴油机燃料消耗率、机油消耗限值》和《高效单缸柴油机 技术条件》2项国家标准，以及《内燃机用硅油风扇离合器 技术条件》1项行业标准；完成新产品开发36个，完成科技成果鉴定项目8项，15个产品被评为省、市高新技术产品，4L88、ZN390T机型入选工业和信息化部节能机电设备（产品）**目录等。

私人订制实现三赢

丰硕成果的背后，付出的是艰辛。

孙建中说，2006年，常柴提出了立足农机，做强动力，进军汽车领域的战略发展目标，技术中心便全力开拓国内农用柴油机市场，没想到，所研发的农用柴油机与客户的特殊要求存在差异，惨淡的销售业绩给常柴浇了一盆冷水。怎么办？客户需求就是企业的生命线，不能闭门造车。于是，技术中心找到了**早引进国外半喂入式收割机进行国产化的企业泰州锋陵公司，锋陵**早时一直用的是常柴生产的CZ4102型柴油机，但这款柴油机并非为半喂入式收割机专款研制，因其容积大，导致收割机整体重量大，油耗高，令锋陵十分头疼。为打破半喂入式收割机在国内农机市场领域的空白，技术中心主动出击，想自主研发一款车用涡轮增压柴油机与之配套，满足客户需求。

孙建中说，当时，大家对增压柴油机还不熟悉，其结构、性能、维护保养等较为复杂，研发承担的风险相当大。但风险与机遇并存，经过近1年时间研发，一款与半喂入式收割机相匹配的4L88增压柴油机终于面世，比CZ4102柴油机体积足足缩小25%，重量减轻60公斤，燃油消耗还比原来产品降低10%以上，机油消耗更是降低50%以上。锋陵公司使用了4L88增压柴油机后，每天比原来节省燃油费100元，不仅节能减排，关键是提升了国内收割机的技术和品质。

2008年，常柴4L88增压柴油机销量达1000余台，2009年，需求量更是出现井喷，目前，凭借其稳定的质量和极高的效率几乎独占国产半喂入式收割机的市场份额，2013年销量达2万多台。孙建中深有感触地说：看到像轻量化、高品质小缸径多缸机非道路柴油机等研发成果转化为产品，并被客户所青睐，心中的那份喜悦无法用语言表达。这说明，我们科研人员的心血没有白费，既为客商提供了安全、**的产品，更为企业赢得了效益，真正实现了‘三赢’！

瞄准未来做强中心

对于技术中心的将来，孙建中信心满满地说，要把技术中心建成**、国际同步的中小功率内燃机企业技术中心，以高性能农业机械、车辆运输、工程机械及其它通用机械用内燃机等配套产品为主要应用领域，中小功率内燃机的节能与环保技术研究、产品设计开发与新技术推广为核心，成为我国中小功率内燃机行业技术研发、产业化、人才培养和技术交流的窗口和基地；依靠自主创新和制定行业标准，增强可持续创新能力，实现技术跨越，逐步拥有节能减排的核心自主知识产权和专利技术，增强我国内燃机在国际市场的竞争能力。更多的是培养一支集科研、设计、开发和技术管理与生产的复合型技术人才队伍，成为中小功率内燃机开发的核心基地和辐射中心，全国内燃机工程技术、技术协作网络的核心和交结点，国际技术交流与合作的窗口

(来源：中国工程机械商贸网)

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  中国物流设备网导读：工程机械与智能化工业装备分别适应了我国在两个不同发展阶段对人工的替代需求，工程机械的兴起与发展要早于智能化工业，但是两者在发展初期存在很多共同点与不同点，工程机械十年的黄金发展可以为目前智能化工业装备的发展提供思路。

首先，与工程机械可以直接应用不同，工业机器人必须进行生产线系统集成才能应用，其次，国外**品牌对待正在崛起的国内品牌态度不同。工程机械国内品牌发展初期，卡特彼勒、小松等国外品牌并未足够重视，没有采取有力措施遏制国内品牌成长，给了国内品牌成长机会。但目前来看，工业机器人市场的国外**在国内品牌崛起过程中，加速布局国内产能，并不断降低产品价格提升竞争力。以165Kg焊接机器人为例，国外品牌销售价格已经由2010年30万元左右降至当前22-24万元。而由于国内工业机器人的核心部件采购成本较高，若国外品牌持续降价，将使得国内相关企业的盈利能力长期受到压制。

第三，工程机械为标准化产品，而工业机器人多数为定制化产品。定制化产品较标准化产品更难以提升规模。

第四，客户群体不同，销售方式不同。工程机械以个人客户为主，因此主要采用经销模式，而工业机器人主要针对企业用户，因此规模较小的情况下主要以直销为主，但机器人本体规模提升后也将需要建设经销渠道。系统集成商由于采用项目招投标方式获得订单，因此必须自建销售队伍。

此外，目前销售回款方式不同，工程机械销售模式更加多样化。工程机械销售回款模式经历了全款－全款 分期付款－全款 分期付款 按揭－全款 分期付款 按揭 融资租赁的发展过程，目前工业机器人还主要以全款方式为主，系统集成的工程垫款也较少。

通过以上工程机械与工业智能装备的比较，我们认为我国智能化装备可能的发展路径包括以下几个方面。

系统集成为国内工业机器人发展提供了机会。由于不同下游行业之间的系统集成差异较大，国内系统集成商通常在行业经验、客户关系、个性化服务能力等方面优于国外集成商。

机器人本体提升性价比是关键，短期内政府扶持是机遇，长期依靠核心零部件突破。目前如果采用进口核心零部件，我国工业机器人成本高于国外品牌。以165Kg焊接机器人为例，国外**生产成本约16-18万元，向国内销售价格约22-24万元。而如果采用进口核心零部件，国内企业成本接近30万元。并且国外品牌正在扩展国内产能，降低生产成本与销售价格，提升产品竞争力。

国产品牌成本高于国外品牌的主要原因为核心零部件受制于人，而我国机器人核心零部件薄弱一方面是由于基础技术实力影响，另一方面也受国内主机生产规模较小，市场需求不足以支撑核心零部件研发。**的是，与当初工程机械核心零部件厂商面临的问题一样，本体企业为了保证设备的稳定性，较低返修率，以及客户定制化需求，不愿意试用国产零部件。因此在行业发展初期，国家政策扶持是打破本体与核心零部件循环困境的突破手段之一。但长期来看，国内工业机器人本体的发展还有赖于核心零部件技术突破，降低生产成本提高性价比。

长期来看抢人、抢市场将贯穿始终。对机器人本体以及核心零部件企业，人才及技术引进将是提升产品技术水平的重要手段，因此国内企业与国外**之间、国内企业之间的人才竞争将在未来多年伴随行业的发展。而对于系统集成企业，市场及客户渠道是重要竞争优势，**抢占市场，在细分行业内建立先发优势尤为重要。

更加灵活的销售模式提升竞争力。随着行业的发展，市场竞争加剧，分期付款、按揭销售、融资租赁等销售模式或将在机器人本体市场逐渐出现，灵活的销售模式，周到的客户服务也将成为提升市场竞争力的重要手段。而系统集成商中BT、EPC等需要垫资较多的模式也将更具竞争力。

低端传统制造业的智能化改造市场空间巨大。随着国外汽车等制造业进入中国市场，国外机器人企业在国内市场中定位于规模化、高端化的市场为主，主要瞄准完全竞争市场中的高大上行业进行配套。而中国存在着上万亿的低端制造业市场等待改造，特别是近几年来，随着招工难和人工成本逐年上升带来的盈利持续下降，这些市场有极其迫切的需求进行自身改造，提升智能化率。如果国内企业抓这类庞大经济型机器人市场，能**完成规模积累。

从工业智能装备海外发展经验来看，欧美及日本的发展模式各不相同。日本和欧洲都拥有完整的工业机器人产业链，不同之处在于日本工业机器人发展初期具有明确的专业分工，集群化效应构成了完整的工业机器人产业链，而欧洲公司则更倾向于全产业链一体化发展，单一公司即可完成一揽子交钥匙工程。与欧洲及日本不同，美国在工业机器人产业链中主要集中于系统集成领域，机器人本体主要从日本及欧洲进口。

目前我国工业机器人正处于发展初期，产业链正逐步完善，全产业链一体化布局与上下游分工合作集群化发展两种模式在并行发展。我们认为，工业智能的发展是我国制造业转型升级的基础，未来必将**发展。对工业机器人市场，短期内系统集成市场是国内公司的主要突破点，长期来看，国内工业机器人发展有赖于核心技术突破以提高性价比。

(来源：中国起重机网)