今天，消费产品款式千变万化，既要外型美观、设计精巧，也要迅速配合市场需求。设计师一般因消费产品不同的用途，在不同的部位上，采用不同的物料，以应付特定环境的需要，达到延长产品寿命、增加美观及实用性的目的。这种实用性的设计要求无疑将导致生产技术也随之复杂化，双物料注塑工艺就是应这一潮流而生的。一般的双物料产品可以采用单色注塑机制造，基本上一台注塑机就可胜任，不过后加工工序相当费时复杂，直接影响产品的质量，总生产成本并不经济。双物料注塑工艺除了注塑机作出相应的改动外，模具设计的技巧是整项技术的灵魂。模具通过转动移位，达到同步注塑不同物料的效果。

模具设计大致分为两类：

第一类有两个模腔，利用转动模式把半成型模件转移180度到另一个模腔内，其好处是使第一和第二工序可以同步进行；

另一类是单一模腔，半制成品连同模具一起转动180度。设计上比较简单，但生产效率相应降低。由于模具或半成品需要转动，所以模具设计及注塑机的要求更为精密。

另外，由于双物料注塑的可变性很高，所以要达到生产顺利，符合预期理想，所有的模具设计必须与产品设计同步考虑，而且市面流行的双物料注塑机规格并不统一，导致模具设计时考虑的问题更多；加上通用性少，模具制造商必须加倍留心。

双物料制品一般以ABS、PC等硬塑料配合TPE软塑料为主，适合制造餐具、工具手柄、表壳、电话机外壳及按钮等制品。这使得生产企业在技术上必须注意三点：两类物料的融合性、产品的复杂性及注塑机的调校。例如，由于成本或应用的关系，采用的物料之间可能没有良好的粘合性，双物料注塑通常要在这方面进行更多地调试工作。

外壳双色注塑模具

我国正逐步成为全球消费产品的生产制造基地，近年来华南地区塑料产品的制造商承接了许多需要双物料注塑技巧的订单，使双物料注塑技术在国内的应用日益广泛。

双色模具结构成型特点：

1、A、B俩套模具其前模腔结构是同样的，但后模却不同；

2、有双层顶针板及“台阶式”顶杆孔——在成型A部分时顶出时只顶前板（水口),而后板（产品）却不动，待旋转180度后成型B部分再顶后板（产品）；

3、要转变单色模腔的概念——把A部分的塑胶件型腔当单色成型，之后才产生B部分；

4、要A、B部分相互结合成型，它们之间的工艺会相互受到影响的。