在天能集团的产业园里，笔者注意到，一条斥资3亿多元、年回收处理15万吨废铅酸蓄电池的生产线，正在热火朝天地运行着。这是国内目前-**的生产线。“我们目前以每吨亏损300元的成本维持着回收废旧电池的运作。”该集团负责人介绍，每年他们通过2万多个销售网点能回收10万吨废旧铅蓄电池。

　　这条再生铅回收生产线，几乎把废旧电池“吃干榨尽”。废旧电池由于含有多种高毒性物质，被公认为环境杀手，但是如果能够循环利用，它们又是富含各种资源的“城市矿山”。

　　“从废料中直接回收再生铅，不需要像原生铅那样采矿、选矿，能耗仅为原生铅消耗的25.1%。再生铅生产成本比原生铅降低38%，目前企业自产的电池大部分可以回收再生，能从中受益不少。电动自行车每1—1.5年就要更换一次电池。汽车使用的铅蓄电池，每2—3年也要更换。这是天能的下一个掘金地，就是再造一座‘城市矿山’。”张天任称。

　　绿色回收“吃不饱”

　　困扰天能的一个现实是，年回收处理15万吨废铅酸蓄电池的生产线，现在只能勉强收到10万吨废旧电池。

　　“对我们而言，量大才能-大程度削减成本，现在回收蓄电池每吨亏300元，如果量跟上去了，成本上会降低一点。”天能电源材料公司技术部工程师娄可柏称。

　　天能在全国有2万多个网点进行电池的“以旧换新”，但基本上在公司内部回收。行业内全国性的回收网络迟迟未建，铅蓄电池回收市场的约80%份额集中在个体户手中。这无形中增加了治理铅蓄电池污染的难度。

　　事实上，国内的铅蓄电池生产企业一般都不介入回收工作。据业内人士介绍，即便是废旧电池，或者生产过程中的下脚料，比如铅尘、铅泥、铅粉，这些下脚料都让第三方公司回收。

　　天能之所以这么做，除了市场空间广阔，自身也有实力，还和国内回收废旧电池无序竞争导致的混乱局面有关。在国外，回收工作一般都由铅蓄电池生产企业自行承担，因为消费者必须把废旧铅蓄电池交到指定回收点。比如，在瑞士和日本，每处理一吨废电池，政府要补贴废电池处理企业约合人民币5000元；而在韩国，电池厂家每生产一吨要交一定数量的保证金，用于支付回收者、处理者的费用，并指定专门的工厂进行处理；还有的国家对电池生产企业征收环境治理税或对废旧电池处理企业进行减免税等。

　　天能称，巨额回收成本下，尚未得到任何补贴。在废旧电池“吃不饱”的困境下，天能集团正在开展技改。通过设备改造和工艺改造，把脱硫工艺的成本再往下压。“从去年到今年，试运行一年的时间，我们已经处理了10万吨旧电池，同时也亏损了3000万左右。如果技改成功，这一损失能下降30%至40%。”