本项目采用视觉龙的视觉系统，工位1（见视频）通过视觉判断托盘中电芯的个数及位置，优化机器人取料路径，引导机器人取料；工位2（见视频）通过视觉纠偏产品调整偏移量，使产品放到固定的待测点，让探针和极耳的接触位置每次都保持一致，确保测试的准确性。

      传统设备是用机械定位上料，容易把电池挤坏、易造成短路安全系数低、精度不够、兼容性不好且效率低。采用视觉龙的方案后可兼容多种颜色、多种型号、多种尺寸的电芯和托盘的来料任意组合，视觉系统进行智能判断，实现自动换型，不需要人员来操作配置。

       经过CNC加工后的手机玻璃，通过传送带依次流入视觉工位，经过相机动态拍照，视觉主动间隔触发，视觉定位纠偏后，将定位结果依次发送给后端的机器人。

       以往的轮毂制造加工车间，轮毂毛坯都是由人工搬运，放入和取出数控车床。现在都用上下料机器人与数控车床等智能装备一起形成无人生产线，轮毂毛坯通过自动物流线运送到数控车床。本项目在加工过程中，通过视觉龙的视觉系统来识别60种不同的产品，根据不同的产品输出模板序号、中心坐标和角度，机器人通过不同的序号调用程序进行打磨。

      人的情绪是波动的，工人劳动会产生疲劳感，以往1人/天会产生20个左右的不良品。然而机器不会，它的精准性高稳定好，可达到100%的合格率，还可24小时连续工作。

      本方案采用视觉龙的龙睿智能相机用在3C行业自动贴装设备上，可实现电子产品的辅料贴装，如笔记本电脑中框辅料贴合、手机中框辅料贴合、电视机屏幕组装、液晶显示器组装等。加上高精度高速度视觉的贴装设备每台可节约5-6工人，提高了生产效率及一致性。