球墨铸铁对加工切削的合理需求
 

切削速度对切削屑外形影响很大，特殊在v=350～1500m/min规模内，往往能够取得良好的切削外形，如在高速车削淬硬钢时，能够形成酥化的易于碎断的假带状切屑，而使切屑易于清算。用陶瓷刀具作低速切削时，岂但与硬质合金刀具的切削性能相近，而且轻易引起工艺体系的振动，使刀具发作崩刃。例如：在v<50m/min时车削抗拉强度为800～850MPa的钢材，陶瓷刀具很轻易发作崩刃，甚至无法切削。在肯定速度规模内高速切削时，切削温度的降低能转变工件材料的性能，进步陶瓷刀具的韧性，从而增添其破损，所以个别陶瓷刀具均采取干切削。而用陶瓷刀具断续切削时，假如切削速度进步太多，温差很大，发作的热应力会招致刀具破损。球墨铸铁管的整合运用复合氮化硅陶瓷刀具，能够处理难加工材料的切削加工问题，转变传统的机械加工工艺，进步加工效力，勤俭工时及电力，同时可勤俭少量的消费硬质合金刀具所须要的珍贵金属W、Co及Ti等，因此推广和运用新型陶瓷刀具具备辽阔的开展远景。
1.对被加工零件的请求
（1）尽管陶瓷刀具对大多数铸、锻件不退火就能进行毛坯扒荒加工，但硬铸件毛坯上的重大夹砂和砂眼将会引起许多不用要的打刀，增添了陶瓷刀具的消费。假如能在切削加工前对毛坯进行恰当处理，如切削前先用手砂轮对缺点局部进行清算、修改，就会得到对比好的加工后果。
（2）高速转动的高硬毛坯的任何一点毛边都有能够打碎陶瓷刀具，而从已车圆了的毛坯开端切削，却能够临时稳固地切削。因此关于那些硬度高而外形不规矩的毛胚，应注重必需先倒角后再用陶瓷刀具切削。毛坯切入处的倒角，可避免陶瓷刀具刚接触工件时蒙受过大的冲击载荷。毛坯切出处的倒角，重要是为避免陶瓷刀具切离零件时被留下的一圈料边打碎。
（3）机床与被加工零件的状况要匹配，避免“小马拉大车”等景象。
2.氮化硅陶瓷刀具合理几何参数的抉择
尽管氮化硅陶瓷刀具是一种切削性能优异的刀具，然而假如不能在运用中合理地抉择其几何参数，依然不能很好地施展其作用。所谓刀具的合理几何参数，是指能保障粗加工或半精加工刀具备较高的消费率和刀具寿命，精加工刀具能保障加工出契合预定尺寸精度和外表质量的工件，同时也具备较高的刀具寿命相应的刀具几何参数。?在抉择陶瓷刀具的合理几何参数时，除要斟酌刀具的个别法则外，同时也必需斟酌某些属于陶瓷刀具所特有的法则。氮化硅陶瓷刀具是一种硬而脆的刀具，如何保障其运用的稳固牢靠、不发作崩刃依然是抉择氮化硅陶瓷刀具合理几何参数的重要根据；氮化硅陶瓷刀具的构造重要是机夹可转位刀具，所以必需联合其构造特征来斟酌抉择合理几何参数。
3.合理抉择切削用量
合理抉择切削用量，是充足施展陶瓷刀具切削性能的基础问题之一。切削用量间接影响加工消费率、加工老本、加工质量和刀具寿命。因为陶瓷刀具具备硬度高、耐磨性好、耐热性高级长处以及脆性较大、强度较高级缺点，所以必需充足斟酌这些特征来抉择适宜的切削用量，以到达进步消费率、保障加工质量的目标。
（1）切削深度ap的抉择?用陶瓷刀具加工时，为了延伸加工时光，应尽能够抉择较大的切削深度，以便在一次走刀后切去大局部余量。因为切削深度受机床功率和工艺体系刚性的限制，个别粗加工钢和铸铁时，许可的**切削深度为2～6mm，通常取ap>1.5mm；精加工时取ap<0.5mm；加工淬硬钢时，个别都是半精加工或精加工，余量和切削深度较小。当工艺体系刚性对比差时，应选取较小的切削深度，否则轻易引起振动，使刀片破损。
（2）进给量f的抉择?合理抉择进给量是胜利运用陶瓷刀具的症结。进给量重要受陶瓷刀片强度及工艺体系刚性的影响，精加工时还要受被加工外表毛糙度的影响。
因为陶瓷刀片的强度比硬质合金刀片低，所以进给量也应低些。个别可预选得小一些，通过实际逐渐增添。精车普通钢和铸铁，进给量f选取为0.10～0.75mm/r；精加工选取f=0.05～0.25mm/r，端铣时可选取每齿进给量af=0.1～0.3mm/z。加工淬硬钢时根据硬度不同而选取不同的进给量，个别车削选取f=0.1～0.3mm/r；端铣选取每齿进给量af=0.05～0.15mm/z。进给量对刀具破损的影响比切削速度大，选取较小的进给量，有利于避免或增添刀具的破损，因此，关于陶瓷刀具应选用较小的进给量和尽能够高的切削速度。（3）切削速度v的抉择?氮化硅陶瓷刀具适于高速切削。对肯定的工件材料，切削速度重要受机床功率限制。联合已选定的切削深度ap和进给量f，如因机床功率缺少，而使切削速度选得过低，则不只不利于施展陶瓷刀具的优胜性，而且轻易发作崩刃。应该适应增添进给量，甚至是切削深度，以便进步切削速度。目前陶瓷刀具的切削速度，尽管有的国度**高到1500r/min，但加工普通钢和铸铁，大多数依然采取v=200～600m/min；加工硬度<65HRC的钢材时v=60～200/min；铣削个别钢和铸铁时v=200～500m/min；铣削耐热合金v=100～250m/min。