纸张凹印印品着墨不实的原因

信息来源：eoopoo.com 时间：2010-3-6 0:00:00 浏览次数：89

　　在凹版印刷过程中，我们常常碰到印品着墨不实的问题，主要表现为印品实地色块出现斑点，图文、线条残缺，层次再现性差或网点丢失等。着墨不实的原因有很多，其涉及的因素也较多，包括纸张、印版、油墨及印刷工艺等。现将主要原因总结如下，仅供同行参考。
　　一、纸张平滑度过低
　　纸张的平滑度是指纸张表面的平整和光滑程度，是纸张的一项重要性能指标，它影响油墨转移的均匀程度和线条、网点的清晰程度。平滑度过低，是导致印品着墨不实的主要因素，印出的印品实地部分出现细小不一的斑点，图像的阶调和层次的再现性较差，通常出现网点丢失现象。因此，必须确保纸张的平滑度达到一定的要求，才能生产出高质量的印品。
　　判断印品着墨不实是否由纸张的平滑度引起，可用放大镜观察印品的着墨情况，包括印品出现斑点的形状和分布，以及网点的丢失程度，或通过在相同条件下更换平滑度较高的铜版纸进行试印的方法来判定。
　　在实际操作中，我们可采取以下几种方法来解决或减轻由于纸张平滑度过低所引起的印品斑点等缺陷。
　　1、把好纸张质量关
　　在纸张入库或印刷前，用平滑度测定仪检测纸张的平滑度，并将所测结果与该类纸张使用标准相比较，确定纸张平滑度是否符合印刷要求，以避免实际生产时的不必要浪费。
　　2、改进制版工艺
　　当印刷实地色块出现斑点时，可适当改进制版工艺，如加大印版网穴的雕刻深度，增加墨层厚度，以弥补纸张平滑度低的缺陷，从而在一定程度上减轻印品的斑点现象。但对于那些通过网点来表达层次色调的印品则很难做到，只能更换平滑度较高的纸张。
　　3、适当加大印刷压力
　　油墨的转移是通过印版滚筒和压印滚筒的挤压来完成的。通过适当增大印刷压力，并使用流平性较好的油墨，使油墨充分转移，可减轻斑点缺陷。
　　4、印刷前先上光打底
　　有条件的话，在印刷前先将纸张上光打底，可减轻印品斑点现象，但这会增加生产成本。
　　二、印版堵版
　　一般来说，在凹版印刷过程中，印版网穴中的油墨只有1/3～2/3转移到承印材料上，如果残余的油墨在离开承印材料到进入墨槽前瞬间凝固，在再度进入墨槽中未被溶剂溶解之前又接触到刮墨刀，油墨的转移率就会逐渐下降，**终造成堵版。转移的墨量减少又不能覆盖承印材料表面，导致印品出现斑点。
　　1、油墨干固于印版表面
　　油墨干固于印版表面是堵版的主要原因之一，一般是由于油墨的干燥速度过快、油墨黏度高或印刷速度慢等原因所导致。为避免此种现象，在印刷过程中，要注意以下几点：
　　a)油墨的黏度。油墨黏度过高，油墨中的溶剂含量相对较少，更易于挥发而使油墨干固于版面，因此可适当调低油墨黏度。
　　b)油墨的干燥性。油墨的干燥速度过快，容易产生堵版，可适当使用慢干剂，以调整油墨的干燥速度。
　　c)印刷速度。速度过慢，延长了油墨中溶剂的挥发时间，使油墨容易干固于网穴中。对于带有网点的印版，此现象较为常见。可根据实际情况缩短刮墨刀刮墨点与压印点之间的距离、在油墨中加入慢干剂或适当提高印刷速度。需要特别注意的是，中途停机时间较长时，**升起刮墨刀，让印版滚筒在墨槽中低速运转，防止油墨在版面干固。一旦发生堵版，要用去污粉清洗印版。每批产品印刷完毕，要及时用溶剂把印版清洗干净，并涂上缝纫机油保存好，以免留下隐患。
　　当然，环境因素也不可忽视。车间的温度和湿度控制得不好，也容易造成印版堵版。环境温度过高，溶剂挥发速度加快，油墨黏度增大。这种现象在高温季节容易出现，可在油墨中加入适量慢干剂，或在保证产品质量的前提下尽可能提高印刷速度。
　　2、油墨的性能不良
　　油墨本身性能不良，颜料颗粒较大或未被充分溶解;油墨储存时间过长导致变质，溶剂平衡发生变化，引起油墨溶解性降低;不同的油墨调配使用不当引起化学反应;油墨流动性差造成油墨转移率低下等均会造成堵版。可通过更换性能适应凹版印刷要求的油墨来解决。
　　此外，油墨中混有杂质，如刮刀的刀屑、未被溶解的墨渣等也会导致堵版，需通过过滤油墨来解决。
　　3、制版存在问题
　　采用电子雕刻工艺制作印版，在印版加工过程中，可能会由于工艺等原因使网穴内壁生成疵点、镀铬留下表面缺陷或在研磨时产生毛刺等，这些都会影响油墨的转移，造成堵版。
　　4、操作不当
　　印刷过程中溶剂使用不当，导致溶解性下降;墨槽、墨车清洗不干净，残留的墨渣或杂质混入油墨中;中途停机时没采取相应预防措施;印刷完毕后未把印版的残余油墨清洗**等都会使油墨干固于网穴中造成堵版。
　　三、压印滚筒表面老化、磨损或粘有异物
　　压印滚筒表层采用的是橡胶或聚亚胺酯材料，由于印刷时承受着较大的压印力，且长期受溶剂的侵蚀，极容易老化或磨损，表面出现裂纹或微小的凹坑。印刷时，与缺陷位置相接触的图案部分就会不着墨，从而造成图文残缺。这种现象在印刷低定量的纸张如铜版纸时较为明显，而在印刷高定量纸张，如白板纸时则不易出现。
　　压印滚筒表面老化或磨损等造成的印品着墨不实一般表现为不规则的条状或块状(大面积实地色块较易观察)，其横向位置基本不变、纵向位置变化不定，此时需要更换压印滚筒。如果无备件，可与其他色组的压印滚筒调换使用，以避免缺陷位置与图文部分相接触，或通过修补、研磨的办法来解决，以解燃眉之急。
　　纸张的幅宽偏小、刮墨刀未能将版面的油墨刮干净或操作不当等使压印滚筒两边粘有油墨，使其未形成绝缘，就会导致静电电极产生的放电电流导通偏漏，从而影响油墨的吸附力，使印品的着墨效果减弱，特别是对网目调印品更为明显。出现此种情况时，需用溶剂将压印滚筒两边的油墨擦干净，适当调校刮墨刀，或加长刮墨刀的长度(刮墨刀的长度略超出印版的长度5～6cm)，使其将印版表面的油墨刮干净。同时，可根据长期实际印刷幅宽将压印滚筒两边超出部分的直径适当削减2～4mm。
　　压印滚筒表面粘有油墨、纸毛、纸粉或其他物质时，也会影响压印力的均匀分布，使印版部分区域的油墨转移不充分，从而导致印品图文印迹不实。可停机将压印滚筒上的异物清除干净后再开印。
　　四、油墨黏度不良
　　黏度是油墨**主要的控制指标，它直接影响油墨的转移性能和印品的质量。实际生产时，油墨黏度是依据产品的工艺要求而定的。黏度过低容易造成油墨铺展，遮盖力差，色相达不到要求，印迹发虚、露底，墨色不饱和;黏度过高则油墨的转移性能较差，印品实地部分容易出现着墨不匀、针孔状斑点，网点、文字印不全，同时也加大了油墨的用量。
　　印刷过程中，油墨必须保持一定的黏度值;要确保油墨的有效循环，使油墨保持良好的流动性;要勤测量油墨的黏度(一般20～30分钟测一次)，及时添加溶剂，以保持黏度一致性。
　　五、其他因素的影响
　　1、静电的作用和影响
　　采用凹印方式印刷带有网点的产品时，印品层次的再现性较差，通常出现细小的花絮状斑点，主要是因为网点部分网穴深度较浅，油墨的转移性能较差，且油墨容易干固于网穴中，难以真实反映图案的阶调(层次)。可通过加装或开启静电印刷辅助吸墨系统来解决。如图1所示，由于压印滚筒采用橡胶或聚亚胺酯半导体材料制作导电表层，静电电极产生的放电电流可通过静电毛刷转移到压印滚筒的表面，这样油墨分子和压印滚筒之间产生电势差，形成电场，使油墨极化，朝着印刷材料的方向移动，从而有利于油墨的充分转移，有效地提高印刷效果。
　　纸张表面存在静电则不利于印刷，它直接影响印品的质量，使印品出现斑点现象。同时，也对静电辅助印刷产生一定的负面影响，因为它影响压印滚筒表面静电荷的均匀分布，进而影响油墨在纸张表面的吸附效果。特别是在干燥的季节，纸张容易产生静电。可通过安装静电消除装置、调节印刷车间的湿度来消除静电。
　　2、刮墨刀的影响
　　刮墨刀的刮墨角度和压力对印品着墨效果也有一定影响。例如，刮墨刀的压力过大，容易造成印品网点、文字线条印不全，印版磨损;刮墨刀的压力过小，印版上的油墨则刮不干净。而刮墨角度大小则影响墨层的深浅，从而影响油墨遮盖力。如果刮墨角度小，则刮墨效果弱，印品墨层厚实，遮盖力强，光泽好，但易刮不干净、图文模糊，可适当加大刮墨刀的压力。印刷时，刮墨刀的压力和刮墨角度要根据印版图文的深浅以及印品的着墨情况具体而定。
　　3、印版表面质量的影响
　　印版表面磨损通常会导致实地色块墨色变浅，着墨不均匀，图文不够清晰，出现印迹发虚、露底等现象;印版表面粘有油污而未清洗干净，会造成印品着墨不良，需要停机用去污粉将版面清洗干净再开印。
　　以上列举了印品着墨不实的一些常见因素，实际生产中，我们还可能遇到其他情况，只要我们对出现的问题仔细观察、认真分析探讨，就能找出根源所在，逐一解决。