一、转运点粉尘产生的原因分析 

   传统“料磨料”指导思想设计的落煤管结构使物料运行过程中过于分散造成物料间冲击挤压，造成粉尘的大量扬起； 物料高速下落产生的强烈诱导风是粉尘产生的主要原因，导料槽内诱导风速大降低除尘器的效率； 导料槽密封性能差，粉尘在诱导风产生的正压作用下，向导料槽四周扩散，导料槽无法建立起负压状态，粉尘四处扩散； 传统设计落料点物料对导料槽密封板冲击磨损严重，落料点不正等原因造成出现撒煤现象； 使用的各类除尘器都受煤的特性的制约，能耗和维护工作量大，除尘效率普遍较低； 

二、目前除尘技术及设备性能对比 

1、荷电除尘（电除尘） 

荷电除尘技术在处理电阻率为粉尘时有较高的除尘效率，当电阻率小于10Ω和大于10Ω时，除尘效率都会降低。原煤的比电阻率值经过针板法、平行圆板法和同心圆法测定后的电阻率都在10Ω以上，所以荷电除尘技术在输煤系统上不宜采用。需要采用的应注意两个问题：一是失去异极性电荷或未被捕集的煤尘会重新返回气流，而造成二次污染；二是受到荷电作用后的煤尘更容易沉附于肺泡和支气管中，对人体的危害更大；三是对挥发分高的褐煤和烟煤需要防止自燃和爆炸的现象。

2、布袋除尘 

布袋除尘技术是采用过滤装置捕集粉尘，具有较高的除尘效率，适用于干物料的过滤除尘。输煤系统的粉尘治理，因原煤自身含有内在水份和外在水份，采用布袋除尘设备后，含有水份的粉尘很容易吸附在滤袋内和粘附在滤料的表面上，不论是对滤料加热振打，脉冲反吹，都难以将吸附到滤料中的粉尘去除干净，久而久之除尘系统阻力加大，只能频繁地更换滤料，增加检修和运行成本，所以该技术一般不适合用在输煤皮带转运点处的粉尘治理上。

 3、水雾除尘 

水雾喷淋和蒸汽捕集技术是在导料槽内安装高压喷嘴，使之喷出的水雾或蒸汽作用在粉尘上，将粉尘加湿或将粉尘吸附在水滴表面。便之增加质量，在重力作下被捕集下来，此技术的缺点是:一是浪费水资源；二是增加湿度后需要烘干，浪费能源；三是水雾控制系统设计 存在缺陷，自动控制系统没有同煤炭的含水量结合起来，造成浪费现象严重； 

4、湿式除尘器 

湿式除尘技术与布袋除尘技术都是在导料槽上布置几个吸管，使槽内形成一定的负压，将抽吸的含尘气体经过除尘器净化后对空排放，出于净化装置的不同，所取得的效果也是不一样的。湿式除尘器的种类较多，除尘效率也较高，因其使用的场地和方法的不同，用在输煤皮带转运点上粉尘治理的除尘器，应选择除尘效率高，运行成本低，免维护，操作简单的湿式旋流除尘器，该种除尘器已在多家电厂使用，效果很好，但管道需要频繁清理，浪费水资源。  

三、转运点粉尘治理方法： 

输煤系统转运点粉尘的控制仅仅通过改造除尘器是无法达到满意的效果的，带来的是运行成本的增加和维护量的加大，由于受煤粉潮湿度、温度、颗粒分散等因素的影响，用于转运点的各类除尘器都难以达到持续高效。转运点除尘关键是首先运用“分散物料集流技术”对落煤管进行设计，从源头上减少粉尘的产生通过提高导料槽的密封特性并在导料槽中通过扩容和设置无动力除尘单元，保证在导料槽出口诱导风速降低到2米/秒以下时，出口的粉尘就非常的少了，从而达到“标本兼治”。 落煤管设计保证物料汇集输送，减少携带空气，降低下落速度； 锁气：设置阻尼装置，切断物料下落时产生的诱导风 密封：提高系统密封等级，特别是导料槽的密封； 

扩容降速吸尘：通过导料槽扩容、设置无动力集尘单元降速吸尘； 

必要时增加尾气回流装置或设置小型高效喷雾系统（用于含水量在3%以下的无烟煤） 四、无动力除尘系统的性能特点： 

●运行成本低，维护量小； 

●除尘效果好，对于使用烟煤的电厂，可以从根本上取消转运站除尘器； 

●对无烟煤的电厂，在煤炭含水量低于3%时，高落差转运点配置回流系统；

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