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51304924-200 WS12

 以前，我国对电机的试验一直是非智能化的，一般采用人工单机控制,时效性较差，误差也较大，很难满足测试的要求。

    近几年来，我国对电机的智能检测有了很大的发展，国内电机行业的检测装备和检测技术有了较快的发展,各种检测传感器、检测仪器已比较齐备,而且性能也较稳定,为电机检测系统的研制提供了有利的条件。但就高压电机检测系统的实际应用而言，还存在着以下不足:高压电机检测系统的自动化程度较低、系统的可靠性、安全性不够等等。

    高压试验系统投资总额较高,而作为投资方的电机质检机构,希望在原有低压检测系统的基础上进行设备改造,研制出能进行高压电机试验的检测系统。同时,制造企业由于各种因素的制约,缺少完备的型式试验设备和相关的专业技术人员,对存在的性能缺陷往往不能准确进行地诊断,分析缺陷的原因,提出明确的改进建议。

    所有的电机（包括高压电机）在出厂之前都要经过型式试验和性能测试，全面达到技术要求之后才能投产或继续生产。这些测试或试验的数据包括电机的电压、电流、转速、功率、转差率、频率、效率、温度、电阻等，这些参数是在满足GB1032三相异步电动机试验方法等国家有关标准的精度及其安全要求的基础上通过空载试验、负载试验、温升试验、转矩试验等多种试验获得的，本文所介绍的智能高压电机试验系统具有自动测试功能，通过测量数据，能够很好地反映电机性能及其质量。

    1.1 电机型式试验简介

    电机试验是利用仪器、仪表及相关设备，按照相关标准的规定，对电机制造过程中的半成品和成品，或以电机为主体的配套产品的电气性能、力学性能、安全性能及可靠性能等技术指标进行的检验。通过这些检验，可以全部或部分的反映被试电机的相关性能数据，用这些数据，可以判断被试产品是否符合设计要求、品质的优劣以及改进的目标和方向。

    所谓型式试验是一种全面的性能试验，能够较确切地得到被试电机的有关性能参数的试验，其目的是为了确定电机的电气和机械参数是否全面达到技术要求，各种型式电机均需要通过本试验才能投产或继续生产。国际标准和英、苏、德等国家都把型式试验当作一种性能试验，用来检查电机的特性和参数。这种试验一般只对各种型式电机中的**台或首批的几台样机进行，所以称为型式试验。

    根据需要，试验可包括标准中规定的所有项目，也可以是其中的一部分项目。

    按国家标准规定，在下述情况下，应进行型式试验：

    1.新设计试制的产品；

    2.经鉴定定型后小批试投产的产品；

    3.设计或故意上的变更足以引起电机的某些特性和参数发生变化的产品；

    4.检查试验结构与以前试验结构发生不可容许的偏差的产品；

    5.产品自定型投产后的定期抽试。

    1.1.1空载试验和负载试验

    电机试验的项目很多，如空载试验、负载试验、堵转试验、温升试验等等，在此系统设计中只介绍和设计了空载和负载试验。所以有必要弄清它们的试验目的和试验过程。

    1.空载特性试验

    （1）试验目的：

    三相异步电动机的空载试验是给定子施加额定频率的额定电压，试验目的：

    a.检查电机的运转的灵活情况，有无异常噪声和较强的振动；

    b.通过测试求得电机在额定电压时的铁心损耗和在额定转速时的机械损耗；

    c.通过试验得出空载电流与空载电压的关系曲线。这条曲线其实就是一条磁化曲线。它可以反映出电机磁路工作的情况，例如铁心材料的性能，转子的气隙等的选择是否合理。

    （2）试验过程：

    将电机启动后保持额定电压和额定频率空载运行到机械损耗稳定。判断机械损耗稳定的标准是：输入功率相隔半个小时的两个读数之差不大于前一次输入功率的3%，在实际应用中，一般凭经验来确定，对1KW以下的电机一般运行15～30min,对1～10KW的电机一般运行30～60min,对大于10KW的电机应为60～90min.

    试验时，施于定子绕组上的电压从1.1～1.3Un开始，逐渐降低到可能达到的**电压值，使电流开始回升为止，其间测取7～9个点，每个点应测取下列数值：三相电压（如可确定三相平衡时，可只测一相），三相电流，输入功率P0。

    2.负载试验

    （1）试验目的：

    负载试验的目的实际上是要测取电机的工作特性曲线，考虑效率和功率因素是否合格，取得分析电机运行性能的必要数据。

    （2）试验过程：

    测试应在被试电机接近热状态下进行，在额定功率和额定频率下，改变负载，在1.25～0.25倍额定功率范围内测取6～8点读数，每点同时测量：三相电压，三相电流，输入功率，功率因素，转差率，输出转矩。转差率实际是通过测出转子的转速计算出来的。

    1.1.2电机测试标准

    本试验中要实现系统的设计首先必须满足GB1032三相异步电动机试验方法等国家有关标准的精度及安全要求：

    1.试验电源

    1）试验电源的电压波形正弦畸变率（电压波形中所包含的除基波分量以外的各次谐波的有效值平方和的根值与基波分量有效值之比的百分数）应不超过5%，在进行温升试验时应不超过2.5%。

    2）试验电源的三相电压对称系统应符合下述要求：

    电压的负序分量和零序分量均不超过正序分量的1%；在进行温升试验时，负序分量不超过正序分量的0.5%,零序分量的影响予以消除。

    试验电源的频率与额定频率之差应在额定频率±1%范围内。

    2.测量仪表

    试验时，采用的电气测量仪表的准确度应不低于0.5级，三相瓦特表的准确度应不低于1.0级，互感器的准确度应不低于0.2级，电量的变频器的准确度应不低于0.5%级（检查试验时应不低于1%），数字式转速测量仪及转差率测量仪的准确度应不低于0.1%±1个字，转矩测量仪及测功机的准确度应不低于1%（实测效率应不低于0.5%）。

    选择仪表时，应使测量值位于20%-95%仪表量程范围内。

    3.测量要求

    进行电气测量时，应遵循下列要求：

    1）三相电流用三电流互感器（或二互感器）法。

    2）采用电流互感器时，接入付边回路仪表的总阻抗（包括连接导线）应不超过其额定阻抗值。

    3）试验时，各仪表读数同时读取。在测量三相电压或三相电流时，应取三相读数的平均值作为测量的实际值。

    1.2电机自动测试的特点及和当前电机测试的现状

    以往的电机测试往往采用普通的指针式仪表由人工读数、人工记录，然后由人工整理成数据并描绘曲线或编写实验报告。由于某些原因如电源的波动、频率波动、负载波动等因素会使仪表的指针摆动，为了能比较准确的读出某一瞬间的各项被测参数，往往需要几个人同时读表，工作效率低。不仅如此，由于读表的不同时性以及读数、记录、计算中各种人为误差还会使实验数据分散性大，试验经过的准确度低，重复性差，现在这种测试方法基本被淘汰。

    另外一种测量方式是使用各种电子测量仪表，如多功能电参数测试仪可以测量电机在各种状态下的转矩、转速、输出功率等，这类仪器一般由单片机构成，测量精度高，采用数字显示，功能比较完备，提高了自动化程度，但是对数据的处理、试验过程中的读数同步等问题，仍然不够理想。

    在数字仪表的基础上发展起来的数字式自动测试系统可以控制测量过程，处理测试数据，记录与显示测量结果。

    采用微机的电机自动测试系统在测试功能、测量精度等各项指标上都远远超过了传统的实验方法。使电机测试步入了新的时代。[21>

    近几年来，由于计算机的功能不断强大，各种人机界面软件不断涌现，这给电机测试提供了可视化监控画面。这又使电机测试迈进了一大步。

    1.3系统设计的主要内容及要求

    本课题实现的是一个高压电气控制系统，拟在论证各种高压检测实现方案的基础上，选择一种方案设计。并以H400以下，500KW以下、额定电压10KV样机为试验对象，设计自动控制系统,能够完成高压电机一般性能的检测。并且选定合适的变压器、调压器、高压设施、电缆等，能够实现高压电机一般性能项目的检测，满足GB1032三相异步电动机试验方法等国家有关标准的精度及安全要求。绘制原理图、主回路、控制回路、测量回路框图，设计控制流程及程序、进行量程分档，选用合适的仪器设备及其参数设置，完成系统总体设计。

    1.4本文完成的主要工作

    本文完成的主要工作如下：

    （1）分析型式试验要求，查阅并检索国内外电机试验的文献资料；

    （2）研究高压试验方法标准及试验方案，确定总体方案；

    （3）设计电机试验主回路系统；

    （4）按照标准精度要求选用仪器仪表，设计测量回路；

    （5）设计电气控制系统，包括上位机、下位机、保护系统及上位机和下位机的通讯；

    （6）系统设计展望并对本文进行小结。

    1.5论文的体系结构

    根据设计的主要内容，论文各章节之间的体系结构如图1.1所示：    

    第2章系统总体方案设计   

    目前电机自动测试系统的主要组成很相似，主要有：微机系统及其外部设备、测试硬件平台、各种数字测试仪器。在试验的方法上主要有两种类型：一个就是试验的过程控制是由测试硬件平台来实现，微机系统只进行数据处理、曲线绘制等。比如浙江大学电磁研究所1995年研制的一套电机自动测试系统，它是用微机接口控制器来实现控制的。还有就是美国西屋公司研制的电机自动测试系统，整个试验过程是由PLC实现的。

    随着微机技术的发展，微机的性能越来越强大，软件的发展也使实现控制变得极为方便、灵活，所以现在大多数系统都把控制逻辑由微机控制，通过通讯口对设备进行控制，因为运行在微机上的软件编写非常灵活，很多功能非常容易实现，能进行复杂的逻辑运算、判断，而且运算速度非常快，系统灵活性大大增加。

    本课题所要设计的高压电机智能试验系统，和传统的电机试验一样，要实现负载试验，首先必须有一个总的构思：

    高压电机试验系统首先要考虑为被试电机提供一个可调的高压电源，有个可调高压电源，考虑本系统完成的是电机的负载试验，必须让负载变化，所以必须还得提供一个可调的大功率负载，而且这个负载必须平滑可调。在本系统中，负载是利用与被测电机电压、功率相同的另一台负载电机M2来实现的。为了让系统按设定的要求工作，必须采用PLC对其控制，而且试验过程中各个参数必须通过测量系统和数据采集才能上传至上位机，通过组态软件实施监控。

    2.1系统所要实现的功能

    1）系统能够使变频机组的频率在允许的范围内（保证负载电机不过载）平滑可调；

    2）系统能够实现被试电机负载平滑可调；

    3）系统能够按照试验要求对变频电源和负载实现自动控制；

    4）系统能够按要求实时采集数据，并能把数据通过串行口传输到上位机，软件提供可视化菜单；

    5）系统能够在遇到异常情况（如过压、过载等）自动切断电路或发出报警信号。

    2.2系统的组成

    本智能试验系统与传统的电机试验系统有所区别，本系统不但要实现电机的试验，而且要实现控制自动化，数据采集自动化，并能实现微机现场监控参数变化，更重要的是所涉及的试验电机为10KV的高压电机，还要考虑高压保护等，因此，勿庸置疑，本系统设计要涉及更多控制和保护模块。

    根据系统的设计及控制要求，试验系统分为控制子系统、高压子系统、可调负载子系统、测量系统、数据采集子系统和组态监控系统等部分。

    控制子系统由上位机（工控机）、下位机（PLC）和控制装置三个部分组成。上位机采用组态王组态软件进行现场监控；下位机采用三菱PLC进行控制。

    数据采集系统考虑采用传感器、变送器、A/D转换装置通过RS-485接口把数据传送到上位机或者通过自带RS-485接口的高精度智能仪表直接把数据上传到上位机，组态界面实时监控试验结果。

    同时，组态软件也为试验者提供了可视化监控画面，有利于试验者实时现场监控。

    系统组成框图如图2所示：

    

    2.3系统的工作原理

    图2中，虚线框中控制及其高压保护装置、被试电机以及可调负载构成了主回路系统。PLC按要求控制主回路系统的工作，当被试电机的电压和负载满足要求时，测量系统启动，测量主回路中被试侧和负载侧的各个参数，然后通过数据采集系统把数据传输到工控机，组态界面对数据进行监控。PLC和工控机之间通过串行接口连接，工控机可通过PLC控制现场的工作流程。整个工作构成了一个智能化电机测试系统。随着科技和经济的发展，嵌入式系统已经被广泛应用到家用市场、工业市场、商业市场、通讯市场和国防市场。PC104是一种嵌入式平台，该平台与IBM的PC机兼容，具有灵活的可扩展性，其小巧的尺寸非常适合嵌入式系统的应用。现代的数据采集要求高速，高精度，需要一个处理能力强的嵌入式平台，PC104正好符合这一要求。

　　本文基于PCM-3350型PC104嵌入式开发平台，采用MAX1308AD转换芯片,设计了一个16通道，**高采集速度可达1Msps,分辨率为12bit,能够进行通道扫描采集和单通道采集的数据采集系统。

2 数据采集系统设计

　　数据采集系统主要由放大电路、光耦隔离电路、多路选择开关、带采样保持器的AD模数转换器、时钟电路、CPLD控制电路、数据缓存（FIFO）等部分组成，总结构框图如图1所示：

　　2.1 A/D转换数据采集电路

　　A/D转换选用max1308AD芯片，它是一种采样速率**高可达1Msps，分辨率为12bit的采集芯片，多达8个通道的同时采样，+5V模拟电源，+3V至+5V数字电源，其硬件系统连接如图2所示：

　　2.2 FIFO存储电路

　　FIFO电路芯片选用IDT公司的IDT7203，它是一个双端口的存储缓冲芯片，具有2048×9 的存储结构，具有12ns 的高速存取时间，结构简单，便于操作，并具有控制端、标志端、扩展端和内部RAM 阵列，内部读、写指针在**先出的基础上可进行数据的自动写入和读出。

　　2.3 CPLD控制电路设计

　　CPLD（EPM7160STC100-6）的设计是本采集系统的核心，它能够对PC104地址总线进行译码，所产生的逻辑控制信号对各个单元的工作状态起控制作用。

　　数据的读取可以采用查询的方式。当FIFO的空标号有效时，就产生一个中断，使主机停止对FIFO的读取。在PC104 ISA部分，用到ISA的16位数据总线D[0..15]。A[0..9]是PC104的地址总线;IOW和IOR是对指定设备的读写信号;AEN是允许DMA控制地址总线、数据总线及读写命令线进行DMA传输及对存储器和IO设备的读写。系统工作流程如图3所示：

　　数据采集系统的工作逻辑框图如图4所示：

　　其中，地址译码、控制器：只有地址选中该模块时，A/D 才能工作，同时使PC104工作在16位数据线方式，A0到A3分别控制着转换通道的选择;启动触发器：用于控制A/D转换的启动，其操作通过写信号和CONVST等信号进行;中断响应寄存器：用于查询A/D转换完毕，FIFO为空引起的中断。启动触发器和中断响应寄存器都位于状态控制器内部;读数据寄存器：当FIFO不为空，在FIFO中的转换结果直接进人数据总线，第12位到15位 由CPLD提供，使数据与其相等再进入16位数据总线，完成整个转换过程。

　　2.4 采集卡的地址分配

　　由于该数据采集卡是作为PC104的标准外设进行工作的。PC104规定，外设的操作地址为A[9:0],在系统软件设计中要防止地址冲突。PC104中使用A0～A9地址位来表示I/O端口地址，即可有1024个口地址，前512个供系统板使用，后512个供扩充插槽使用，当A9=0时表示为系统板上的口地址;当A9=1时表示扩充插槽接口卡上的口地址[2]。

　　因此本采集的的板卡地址由A[9:3]来确定，偏移地址由地址线的A[2:0]所确定，选择该地址就意味着相应的操作，CPLD对地址经过译码后就产生相应的控制。对于板卡的地址，为了方便，还可在板卡上设置跳线。

　　采集卡的基地址分配和译码地址分配见表1，本文设计的数据采集卡的地址范围是：2E0H—2F7H，不会发生地址冲突。

　　2.5 其他部分电路设计

　　由于MAX1308内部含有多路模拟开关，因此，采用2片MAX1308就可以进行16个通道的同时采样。硬件方面，为了减少延时，提高速度，将CPLD或FIFO 和数据采集部分集中到一块四层印制电路板，然后通过连接器连接到PC104。电源部分应将数字电源和模拟电源分开。考虑到对于A/D转换的精度、稳定，使用6N137光耦隔离。

3 PC104平台

　　PC104平台硬件采用PC/104总线标准结构设计的产品PCM一3350主板。它是研华新一代高速低耗PC/104系列的代表产品。控制器模块包括一个主控32位微处理器单元，具有32MRAM和内置的非易失存储器用于数据和程序存储，提供VGA，LCD显示器接口;该模块还具有一系列标准通讯口从而提供多种通讯方式，包括串行通讯（RS232，RS485）、以太网等以及一个PC104总线接口。

4 软件设计

　　由于PC104CPU模块支持可读写的固态盘，这种以半导体存储设备来代替通常使用的磁盘驱动器，可以大大提高系统的可靠性，降低系统的功耗和成本。本系统中，根据固态盘的特点，操作系统软件采用DOS6.22，以TuborC 2.O作为开发环境，应用程序采用C语言和汇编语言相结合来实现除此在编写软件时，首先要设置好I/0板卡的基地址，再根据基地址来确认其他外围寄存器端口地址，包括读写端口、控制字和通道选择等地址。

5 结束语

　　数据采集技术是信息科学的重要组成部分，已广泛应用于国民经济和国防建设的各个领域，并且随着科学技术的发展，数据采集技术将有广阔的发展前景。本文基于PC104的嵌入式平台，采用MAX1308AD转换芯片，设计了一个16通道，**高采集速度可达1Msps， 分辨率为12bit的数据采集系统，由于其小型化易携带的特点，此数据采集系统可方便地用于野外作业。另外，随着PC104加入嵌入式领域，嵌入式系统的设计者就可以使用于桌面PC所兼容的软件。 PC104已经被广大用户证明是嵌入式领域的理想解决方案，尤其当它结合了PCI总线之后，它将如虎添翼。PC/104 的发展前景非常看好，“堆栈型PC”的前途无限光明。