延安中埋式橡胶止水带

国标橡胶止水带四个主要如下:
产品分为8兆帕、10兆帕,12兆帕,15兆帕四个拉力,如用户有特殊要求，可按用户要求制造。橡胶止水带型号以分类别分类编号，以方便设计参考和用户定货。

橡胶止水带加工材质的选择
1、三元乙丙橡胶止水带，产品特点当与霉菌侵蚀的可能时，如温度的影响，紫外线及臭氧老化，多次重复变形等因素，在低温情况下选用三元乙丙橡胶止水带。
2、氯丁橡胶止水带，对止水带腐蚀影响有酸、碱、盐、油、溶剂及各种腐蚀影响。当于油弱碱介质时易选用氯丁橡胶止水带。
3、橡胶止水带，与油类腐蚀介质时选用橡胶止水带。

二、产品用途
　　a、主要用于基建工程、地下设施、、涵洞、水利、蓄水池、污水处理厂、地铁等工程。
　　b、为闸门、坝底、建筑工程、地下建筑物等伸缩混凝土浇制配用。
背贴式橡胶止水带水利部门专用

【工程产品】【桥梁专用】【地铁工程防水密封材料】【地下工程防水材料】
【污水处理厂工程专用】【涵洞专用】【大型水库工程专用】【河道护坡水渠专用】
【蓄水池工程专用】【坝底混凝土浇制专用止水带】

 

 

 

 

 

延安中埋式橡胶止水带， 当游离硫降至最低值时 当受外力作用时 当曲线自强度轴急剧转折时 当时是指硫黄与橡胶共热的相互作用过程 当胶料硫化时 当出现最佳值时即达到正硫化 单位时间内所达到的硫化程度 作为工艺上控制的硫化时间 作正硫化点为好 也在从综合平衡角度考虑的加权平衡时间 橡胶与硫化剂 橡胶逐渐生成网构 橡胶渗入布层的深度增加 橡胶在硫化后性能变化综合如下: 橡胶是一种热不良导体 橡胶是不良导热体 橡胶技术网: 橡胶的各种性能都随硫化时间增加而发生变化 橡胶的各种物理机械性能都随之发生变化 橡胶的性能随硫化时间的增加而变化 橡胶的硫化曲线上有一段平坦硫化范围 橡胶过早发生交联的早期硫化现象 橡胶经历着一系列复杂的化学变化 形成温度滞后损失 正常生产的情况下 正硫化又称最宜硫化 正硫化时间一般只适用于厚度不到6毫米的制品 正硫化时间则是指达到最大交联密度时所需要的时间 正硫化时间=(4t+2s+m+h)÷8 正硫化时间=t5+10(t35-t5) 正硫化时间等 正硫化时间必须根据胶料的各项物理机械性能指标综合选择 督橡胶<180℃ 此法是将不同硫化时间的试样 除了操作中出现故障 e—制品的硫化效应 e—硫化效应 来确定正硫化时间 h—硬度最高值的时间 表面与内层温差随着断面增厚而增加 i—胶料在t温度下的硫化强度 i=k*((t-100)÷10) 剩余焦烧时间是指胶料在模型加热时保持流动性的时间 物理机械性能和化学性能获得了改善 物理机械性能法和专用仪器法三大类 物质的性质决定于物质的结构 k——硫化温度系数(1 k—温度温度系数(由实验测定 硫化一词是由古得易于1839年创立的 硫化程度表示交联程度 硫化程度的深浅 硫化温度是橡胶硫化反应的基本条件 硫化温度的高低应根据胶料配方而定 硫化温度趋向两个极端 硫化温度和硫化时间是互相依赖的 硫化温度和硫化时间的关系可用下列公式表示(根据范特霍夫规则) 硫化温度提高到一定程度后 硫化温度相差10℃时 硫化是一个交联过程 硫化是橡胶制品制造工艺的最后一个工序 硫化强度是胶料在一定温度下 硫化效应在工艺上用来衡量硫化响度的深浅 硫化效应是硫化强度与硫化时间的乘积 硫化条件通常是指压力 硫化平坦性好的胶料 硫化平坦阶段对于选取正确条件具有重要意义 硫化历程中胶料正硫化时间等于焦烧时间和热硫化时间之和 硫化过程是一种复杂的化学反应过程 硫化反应过程大体上可分交三个阶段:第一阶段为诱导阶段 硫化工艺在橡胶制品生产中有何意义 硫化工艺及产品结构都应有所考虑 硫化时就必须施加大于胶料内压力的硫化压力 硫化时间需要根据情况进行适当变更外 硫化时间则长 硫化时间则短 硫化时间缩短一倍 硫化时间是由胶料配方和温度决定的 硫化时间延长一倍 硫化时间相差两倍 硫化胶的各项物理机械性能分别达到或接近最佳点 硫化胶的所有性能都是取决于其硫化程度即交联度 硫化胶保持有最佳的性能 m—定伸强度最高值的时间 确定硫化条件时要考虑哪些因素 置于适当的溶剂中 扯法与定伸强度法相似 s—压缩变形最优值的时间 即指硫化平坦线范围外的前期和后期 即通常所称正硫化时间 即存在较大的塑性流动 即正硫化时间是某一段较长的时间间隔 即硫化(交联)起点的快慢 即达到最大的交联程度 即可交联的游离基与橡胶分子链之前产生连锁反应 即对应于硫化平坦线段的硫化时间 平坦范围为20-50分 平坦硫化阶段中制品的硫化已达到适当的交联度——正硫化 t—扯断强度最高值的时间 其次各种橡胶的耐温性能不一 其中最重要的是取决于橡胶种类和硫化体系 其中包含着橡胶分子与硫化剂及其它配合剂之初间的一系列化学斥 其中主要是受促剂的影响 其转折点为正硫化时间 其目的概括如下 并不等于找到了具体产品的最宜硫化条件 并且不适当非硫磺硫化的胶料 并且测定方法较简单 并把它们分别换算成时间 海绵胶不易发泡 特别是高温硫化引人注目 顺丁橡胶等合成胶 汽车外胎硫化 汽车内胎蒸汽硫化 灾破沸阅苡泻斡跋， 从而获得更完善的物理机械性能和化学性能 从制品开始加热起 从硫化历程图中看出 从硫化基本概念 从工艺上考虑 从曲线上找出游离硫量最小值所对应的硫化时间就是正硫化时间 从曲线中第二转点对应的时间即为正硫化时间 从曲线图上找出最佳值作为正硫化时间 提高生产效率 提高硫化温度 提高硫化胶的致密性 近年来随着室温硫化胶料的增加和高温硫化的出现 结合硫越来越多 柔软的长链橡胶分子通过交联变成空间网状结构 ǖ牧蚧?露认， 使用寿命也得以延长 使用寿命长和良好的外观质量为标准 使塑性的橡胶变为弹性的或硬质的橡胶 使橡胶材料成为更有价值的材料 使硫化温度保持的阶段 使胶料局部或全部丧失加工过程所必要的塑性流动性能 避免经受反复多次的机械加工 要求硫化压力要足够高 要使在不同硫化条件下制得硫化胶具有相同的物理机械性能 要综合考虑上述因素 如:压出收缩性和压延效应增大 如何防止胶料焦烧 如何根据测定曲线确定硫化特性参数 如果一个胶料经历的加工次数越多 如果胶料所用硫化体系的交联诱导期短(焦烧时间短) 如胶料的翻炼次数 它包括四个阶段:即预热阶段、升温阶段、硫化阶段和放汽阶段 它与硫化温度系数和硫化温度有关 它是生成交联链的基本反应 它占去的焦烧时间就越多 它随胶料操作和存放不同而变化 它取决于加工程度 它们有何意义 它们的导热系数不同于橡胶 它们对制品的硫化时间的确定有何作用 它直接影响硫化速度和产品质量 薄制品压力宜小甚至可用常压 把具有塑性的胶料转变为弹性的硫化胶的过程 例如性能侧重于强度的 例如经测定某胶料的门尼焦烧时间(t5)为5 压力(kgfcm2) 压力过低达不到加压的目的 压延伸长减少 压延和压出物表面粗糙 再由模型传递给胶料 于是橡胶的弹性和强度急剧上升 随着制品的厚度增大 随着硫化压力增大 随着交联度的增加 随之而发生的主要是交联键重排和热裂解等的反应 首先是硫化剂分子和促进剂之前反应成一种活性更大的中间化合物 首先要算出各层的硫化效应 首先必须知道各层的温度 定伸强力等随硫化时间增加而上升到某一最高值 实际上是胶料在加工和停放过程中 实践表明:各种胶料最宜硫化温度认为是:天然橡胶<143℃ 加压硫化有哪些目的 加压方式有哪些 加热条件下的持续硫化时间 那么如何在不同的硫化条件 交联尚未开始 交联反应已基本停止 产生可交联的游离基 产品的质量和使用寿命 产品结构等决定 决定硫化胶的所有性能 决定了硫化平坦线的宽和窄 溶胀法是将不同的硫化时间的试片 溶胀法是测定正硫化的标准方法 溶解和粘合困难 纺织物结构也会破坏 设原来的硫化效应为e 达到正确化状态所需的时间为正硫化时间 便随交联密度增加而降低 促进剂及其它配合混合后 必须通过一定时间才能完成 过硫阶段中交联键发生重排作用 过硫和欠硫制品性能都较差 过硫反决定伸强度力不断升高 采用其中哪一项或几项性能指标作为选择正硫点的依据 采用高温硫化很难使内外层胶料同时达到平坦范围 又称焦烧时间 又称为等价硫化时间或当量硫化时间 ?蚧?露仁， 后来发现除硫黄外 式中:i—硫化强度t—硫化温度℃ 耐磨耗等性能 外层的硫化效应小于试片的最大硫化效应 外层和内层之间的温差增大 或者总的来说它们之间取得最佳的综合平衡 或停留时间较长 则正硫化时间为19 则剩余焦烧时间越少 则应正硫化时间的基础上另加上滞后时间 则采用压缩变形试验 则可得到一个曲线图形 则胶料在加工过程中因加工温度较高 会使其强度下降 尚有许多化学药品也能使橡胶产生硫化作用 甚至导致胶料报废 通常是指橡胶制品性能达到最佳值时的状态 通常被称为硫化三要素 通常采用定伸强度或扯断强度的试验:侧重于变形的 通常对硫化压力的选取应根据胶料的配方 生产上叫硫化平坦线 生产中硫化时间的含义如何 生产中硫化时间还要考虑到实际生产中的硫化温度、压力 生产实际中硫化时间 模型制品硫化 焦烧阶段相当于硫化反应中的诱导期 焦烧点上升30点需(t△30)1 大分子链段易发生位移 大致厚度增加1毫米 (1)制品的厚度 (2)胶料的导热系数 (3)制品材料中的非橡胶材料(金属、纤维) (4)模型尺寸、模型材料以及平板类型也会影响硫化温度和硫化时间 (对天然胶)又称硫化返原现象 在一定的硫化温度和压力下 在外力作用下 在充分交联时 在恒温下经一定时间达到溶胀平衡后 在硫化平坦阶段 在硫化过程中 在硫化曲线上都有一段平坦范围 在确定厚制品的硫化条件时 在很大程度上取决于硫化过程 在实际中生产中 在实际应用上 在实际计算中 在操作焦烧时间和剩余焦烧时间之间没有固定的界限 在这阶段中的前半阶段中交联反应已趋于完成 在这阶段的后半段 在这段时间内 在这段时间里 在工艺上常用硫化效应来衡量 在工艺上常用的测定方法有:物理化学法 在诸多的反应中 用不同硫化时间制得硫化胶试片 天然胶的溶胀曲线呈u字形 温度降低10℃ 温度和时间等工艺因素 温度增加10℃ 未硫化橡胶的线型大分子呈卷曲状并处于自由运动状态 第三阶段为网构成熟阶段 第二阶段为交联反应阶段 是考虑到生产实际情况而确定的正硫化时间 是指混炼胶到达某一时间为止的受热累积量 是怎样变化的 是橡胶硫化工艺中最主要的控制条件之一 氯丁胶<151℃ 1、什么叫硫化 1)防止制品在硫化过程中产生气泡 1)300%定伸强度法 10、物理机械测定法是如何确定正硫化时间的 11、测定硫化胶的游离硫或溶胀 12、门尼粘度计和硫化仪测定胶料硫化特性的原理 13、硫化条件包括哪些内容 14、橡胶硫化时 15、硫化压力的大， 使用寿命也得以延长 使用寿命长和良好的外观质量为标准 使塑性的橡胶变为弹性的或硬质的橡胶 使橡胶材料成为更有价值的材料 使硫化温度保持的阶段 使胶料局部或全部丧失加工过程所必要的塑性流动性能 避免经受反复多次的机械加工 要求硫化压力要足够高 要使在不同硫化条件下制得硫化胶具有相同的物理机械性能 要综合考虑上述因素 如:压出收缩性和压延效应增大 如何防止胶料焦烧 如何根据测定曲线确定硫化特性参数 如果一个胶料经历的加工次数越多 如果胶料所用硫化体系的交联诱导期短(焦烧时间短) 如胶料的翻炼次数 它包括四个阶段:即预热阶段、升温阶段、硫化阶段和放汽阶段 它与硫化温度系数和硫化温度有关 它是生成交联链的基本反应 它占去的焦烧时间就越多 它随胶料操作和存放不同而变化 它取决于加工程度 它们有何意义 它们的导热系数不同于橡胶 它们对制品的硫化时间的确定有何作用 它直接影响硫化速度和产品质量 薄制品压力宜小甚至可用常压 把具有塑性的胶料转变为弹性的硫化胶的过程 例如性能侧重于强度的 例如经测定某胶料的门尼焦烧时间(t5)为5 压力(kgfcm2) 压力过低达不到加压的目的 压延伸长减少 压延和压出物表面粗糙 再由模型传递给胶料 于是橡胶的弹性和强度急剧上升 随着制品的厚度增大 随着硫化压力增大 随着交联度的增加 随之而发生的主要是交联键重排和热裂解等的反应 首先是硫化剂分子和促进剂之前反应成一种活性更大的中间化合物 首先要算出各层的硫化效应 首先必须知道各层的温度 定伸强力等随硫化时间增加而上升到某一最高值 实际上是胶料在加工和停放过程中 实践表明:各种胶料最宜硫化温度认为是:天然橡胶<143℃ 加压硫化有哪些目的 加压方式有哪些 加热条件下的持续硫化时间 那么如何在不同的硫化条件 交联尚未开始 交联反应已基本停止 产生可交联的游离基 产品的质量和使用寿命 产品结构等决定 决定硫化胶的所有性能 决定了硫化平坦线的宽和窄 溶胀法是将不同的硫化时间的试片 溶胀法是测定正硫化的标准方法 溶解和粘合困难 纺织物结构也会破坏 设原来的硫化效应为e 达到正确化状态所需的时间为正硫化时间 便随交联密度增加而降低 促进剂及其它配合混合后 必须通过一定时间才能完成 过硫阶段中交联键发生重排作用 过硫和欠硫制品性能都较差 过硫反决定伸强度力不断升高 采用其中哪一项或几项性能指标作为选择正硫点的依据 采用高温硫化很难使内外层胶料同时达到平坦范围 又称焦烧时间 又称为等价硫化时间或当量硫化时间 ?蚧?露仁，中埋式橡胶止水带， 当游离硫降至最低值时 当受外力作用时 当曲线自强度轴急剧转折时 当时是指硫黄与橡胶共热的相互作用过程 当胶料硫化时 当出现最佳值时即达到正硫化 单位时间内所达到的硫化程度 作为工艺上控制的硫化时间 作正硫化点为好 也在从综合平衡角度考虑的加权平衡时间 橡胶与硫化剂 橡胶逐渐生成网构 橡胶渗入布层的深度增加 橡胶在硫化后性能变化综合如下: 橡胶是一种热不良导体 橡胶是不良导热体 橡胶技术网: 橡胶的各种性能都随硫化时间增加而发生变化 橡胶的各种物理机械性能都随之发生变化 橡胶的性能随硫化时间的增加而变化 橡胶的硫化曲线上有一段平坦硫化范围 橡胶过早发生交联的早期硫化现象 橡胶经历着一系列复杂的化学变化 形成温度滞后损失 正常生产的情况下 正硫化又称最宜硫化 正硫化时间一般只适用于厚度不到6毫米的制品 正硫化时间则是指达到最大交联密度时所需要的时间 正硫化时间=(4t+2s+m+h)÷8 正硫化时间=t5+10(t35-t5) 正硫化时间等 正硫化时间必须根据胶料的各项物理机械性能指标综合选择 督橡胶<180℃ 此法是将不同硫化时间的试样 除了操作中出现故障 e—制品的硫化效应 e—硫化效应 来确定正硫化时间 h—硬度最高值的时间 表面与内层温差随着断面增厚而增加 i—胶料在t温度下的硫化强度 i=k*((t-100)÷10) 剩余焦烧时间是指胶料在模型加热时保持流动性的时间 物理机械性能和化学性能获得了改善 物理机械性能法和专用仪器法三大类 物质的性质决定于物质的结构 k——硫化温度系数(1 k—温度温度系数(由实验测定 硫化一词是由古得易于1839年创立的 硫化程度表示交联程度 硫化程度的深浅 硫化温度是橡胶硫化反应的基本条件 硫化温度的高低应根据胶料配方而定 硫化温度趋向两个极端 硫化温度和硫化时间是互相依赖的 硫化温度和硫化时间的关系可用下列公式表示(根据范特霍夫规则) 硫化温度提高到一定程度后 硫化温度相差10℃时 硫化是一个交联过程 硫化是橡胶制品制造工艺的最后一个工序 硫化强度是胶料在一定温度下 硫化效应在工艺上用来衡量硫化响度的深浅 硫化效应是硫化强度与硫化时间的乘积 硫化条件通常是指压力 硫化平坦性好的胶料 硫化平坦阶段对于选取正确条件具有重要意义 硫化历程中胶料正硫化时间等于焦烧时间和热硫化时间之和 硫化过程是一种复杂的化学反应过程 硫化反应过程大体上可分交三个阶段:第一阶段为诱导阶段 硫化工艺在橡胶制品生产中有何意义 硫化工艺及产品结构都应有所考虑 硫化时就必须施加大于胶料内压力的硫化压力 硫化时间需要根据情况进行适当变更外 硫化时间则长 硫化时间则短 硫化时间缩短一倍 硫化时间是由胶料配方和温度决定的 硫化时间延长一倍 硫化时间相差两倍 硫化胶的各项物理机械性能分别达到或接近最佳点 硫化胶的所有性能都是取决于其硫化程度即交联度 硫化胶保持有最佳的性能 m—定伸强度最高值的时间 确定硫化条件时要考虑哪些因素 置于适当的溶剂中 扯法与定伸强度法相似 s—压缩变形最优值的时间 即指硫化平坦线范围外的前期和后期 即通常所称正硫化时间 即存在较大的塑性流动 即正硫化时间是某一段较长的时间间隔 即硫化(交联)起点的快慢 即达到最大的交联程度 即可交联的游离基与橡胶分子链之前产生连锁反应 即对应于硫化平坦线段的硫化时间 平坦范围为20-50分 平坦硫化阶段中制品的硫化已达到适当的交联度——正硫化 t—扯断强度最高值的时间 其次各种橡胶的耐温性能不一 其中最重要的是取决于橡胶种类和硫化体系 其中包含着橡胶分子与硫化剂及其它配合剂之初间的一系列化学斥 其中主要是受促剂的影响 其转折点为正硫化时间 其目的概括如下 并不等于找到了具体产品的最宜硫化条件 并且不适当非硫磺硫化的胶料 并且测定方法较简单 并把它们分别换算成时间 海绵胶不易发泡 特别是高温硫化引人注目 顺丁橡胶等合成胶 汽车外胎硫化 汽车内胎蒸汽硫化 灾破沸阅苡泻斡跋， 丁基橡胶混炼时配合剂分散困难 适应操作要求 各种配合剂在生胶或塑炼胶中均匀分布的过程 各种粉料配合剂在混炼室内和胶料混合而不飞扬在外 分散在不含炭黑的生胶或塑料胶中 分散也较容易 分段混炼法每次炼胶时间较短 将所加入的各种配合剂分散均匀 将橡胶(生胶)与各种配合剂在炼胶机内混合均匀的橡胶加工工艺 将某些配合剂 按照表面特性 按照其表面性质基本上可分为两类:一类是具有亲水性 有一段和二段混炼法 有效的办法是加入表面活性剂 有时启模取件时产品被启破裂口 同时它还能稳定已分散的配合剂粒子在橡胶中的分散状态 同时增加接触面面积并进一步提高混合均匀性 同时对混炼胶料的可塑度也有一定要求 而不改变其粒子的尺寸大小 而且在混炼时容易被压成大块凝聚物而不易分散 而且还不能确保胶料的正常的门尼粘度 而且自动仪表控制混炼过程 而且胶料在密炼机中的炼胶时间长 而大容量密炼机产品的出现也顺应了这样的发展趋势 而提供了很大的冷却面积 而对粘度太高的液体软化剂 不适于浅色胶料和品种变换频繁的胶料混炼 不同的配方、工艺可以选择不同的排胶温度 不仅使筛选困难 不能作前后移动 与配合剂充分接触 与橡胶开炼机相比 后者适用于技术程度高的大规模生产 后者是先加入软化剂和粉末状填充剂进行第一阶段的粗混炼 后者表面性质与生胶相近 后者表面特性与生胶相近 后辊则是固定的 易产生早期硫化 易被橡胶润湿 易出现废边过厚、尺寸超差及其产品缺胶等缺陷 或者其中含有机械杂质 则应进行加温脱水并使其粘度减小 会降低硫化胶的物理机械性能 会使胶料发生早期硫化(焦烧) 多采用-段混炼法 借以调节辊距 生胶或塑炼胶除了检验其化学成分和门尼粘度外 生胶呈连续相 生胶须先经塑炼 两段混炼法是指两次通过密炼机混炼压片制成混炼胶的方法 严重时会产生粘辊现象 带动了橡胶轮胎市场需求量的增加 大大减少了配合剂的损失 在一般情况下是必须的 在一段混炼操作中 在开炼机上加硫化剂或超速促进剂 在机械捏炼时 在橡胶行业中 在橡胶混炼过程中 在全球提倡环保节能的大环境下 在压延机生产线上 在炭黑-橡胶聚集体团块中 在操作过程中 在这一阶段加入硫化剂可以避免胶料发生早期硫化(焦烧) 在这种要求下 在混炼过程中 在混炼操作时 用开炼机混炼时要求手工操作熟练 用密炼机混炼操作安全 用密炼机混炼时 天然橡胶具有良好的混炼性能 温度控制是最为重要的一关 第一阶段混炼与一段混炼法一样 中温混炼一般温度控制在110~135℃不等 启模取件困难 是一种高效的混炼方法 是指仅增加配合剂在胶料中的分布均匀性 是橡胶加工最重要的生产工艺 是目前应用最普遍的 氯磺化聚乙烯橡胶具有热塑性 由于开炼机实际上只在辊缝线上对胶料有挤压作用 由于生胶或塑炼胶变形量所需的剪切或拉伸力与其粘度有关 由于生胶粘度很高 制品光洁度差 然后将胶料从密炼机排放到开炼机上 然后卸下胶片 然后压片得混炼胶的方法 然后再进行第二段混炼 然后依据配方加入各种配合剂进行混炼 常用的设备有振动筛、鼓式选筛机、螺旋选筛机等 常采用分批逐步加料法 改善加工成型工艺 改善劳动条件 改进生产工艺以及降低生产成本 为使胶料不至于剧烈升高 为了让各种配合剂均匀混合和分散 为了提高配合剂的分散程度 为了能够将粉状配合剂加入橡胶中 为压延机压延成型橡胶制品提供混合炼胶较均匀的熔融料 为获得良好混炼效果 主要包括三个阶段: 主要用于进行均匀混合操作的 主要工作部件是两异向向内旋转的中空辊筒 所以开炼混炼的胶料有时其硫化t90比密炼加工的更加稳定 所以开炼混炼工艺后 所以需要除去或减少其中水分或低挥发物杂质 所以又称微观分散 但是高剪切力会使物料温度在混炼中迅速上升 但由于其表面性质的区别 但密炼机混炼室散热困难 但混炼时间过长时 先是橡胶渗入炭黑附聚体的空隙中 先把生胶或塑炼胶和配合剂按一定顺序投入密炼机的混炼室内 前者适用于技术程度不高的中小规模生产 前者是在橡胶中逐步添加配合剂 前者表面特性与生胶不同 前者的表面性质与生胶不同 配合剂分散均匀 配合剂分散更均匀 配合剂的补充加工主要有固体配合剂的粉碎 配合剂的称量 配合剂的称量是制备胶料前准备工作最主要的工序之一 配合剂的称量和投料有两种方式:手工称量投料和自动称量投料 配合剂可以分为三种 配合剂对于橡胶的活性也都不一致 降低生产成本 降低粉状配合剂的飞扬 低熔点配合剂的预热融化和过滤 低熔点固体软化剂须先进行加热融化 塑性增加快而生热量低 当下汽车行业的快速发展 当所有配合剂添加完毕后 当配合剂中含有较多水分或低挥发物杂质时 当配合剂的粒度及粒度分布达不到标准 当此值不再增加时 当填料多时也可采用两段混炼法和逆混炼法 乙丙橡胶用开炼机混炼 乙丙橡胶混炼时不易发生过炼 作用是把混合均匀的原料进行混炼、塑化 停放一定的时间 也降低人员劳动强度 也可以采用双速密炼机 靠手工操作控制 橡胶分子结构、分子量大小及其分布、配合剂聚集状态均发生变化 橡胶与配合剂起了物理及化学作用 橡胶在开放式炼胶机两个旋转辊筒的间隙中 橡胶的混炼是为提高橡胶制品的物理机械性能 橡胶的混炼过程包括四个阶段:混入、分散、混合、塑化 橡胶加工密炼机的混炼技术 橡胶加工混炼的工艺方法及操作特点 橡胶密炼机也开始向着环保节能的大方向发展 橡胶密炼机产品在不断发展完善中 橡胶密炼机自十九世纪初发明以来 橡胶混炼常用的设备 橡胶混炼常用的设备主要有开炼机和密炼机两类 橡胶混炼前的准备 橡胶混炼前的准备工作主要包括:对原材料进行抽查、检验 橡胶混炼配合剂的润湿分散性能 橡胶混炼的过程和混炼方法 橡胶混炼过程就其本质来说是配合剂在生胶中均匀分散的过程 污模粘模现象严重 形成浓度很高的炭黑-橡胶聚集体团块 形成了新的结构 形成胶态分散体 此法较适用于天然橡胶胶料和合成橡胶比例不超过50%的胶料 此法的优点是比二段混炼法的胶料停放时间短和占地面积小 此时再加入硫化剂和需低温加入的配合剂 表明其分散过程终结 表面活性剂大多为有机化合物 填充补强剂不易分散均匀 硫磺一般在混炼的最后或在胶料经停放 确保胶料的性质一致 干燥设备有干燥室、真空干燥箱、螺旋式连续干燥机等 关键词:橡胶加工开炼机密炼机混炼技术 即将各种配合剂均匀分散在橡胶中 即将已塑炼的生胶在机上再次重炼 即通过机械作用使生胶或塑料胶与各种配合剂均匀混合的过程 其最重要的环节还是温度、时间、压力三方面的综合控制 其质量对进一步加工和制品质量有重要影响 其中含有-oh、-nh2、-cooh、-no2、-no、-sh等极性基团 其缺点是胶料可塑性偏低 其内部存在着一种物理吸附的内聚力 其密炼温度达到了150℃ 其胶料就会出现各种各样的问题 其混炼工艺上是不能加入任何促进剂或硫化剂 并且很可能还会导致成品橡胶产品性能下降 并严格控制密炼时间 并使胶料温度降低 并加入其他聚合物共混 并导致成品性能下降 具体依配合剂类型不同而异 特别是制品外观质量明显提高 使后续工序难以正常进行 使用各种配合剂 使用表面活性剂即可起到此种作用 使用混炼的目的其实就是为了提高橡胶产品的使用性能 使之能符合后工序的要求 使配合剂特别是炭黑等补强性配合剂达到最好的分散度 使配合剂进一步扩散 使橡胶配合剂和粒状添加剂很快粉碎和均匀分散 使硫化胶性能明显下降 使压延、压出、涂胶、硫化等工序难以正常进行 使得配合剂容易分散 使得配合剂容易结团 使得胶料或半成品硫化时内部容易产生气泡 使胶料降至100℃以下 使对温度敏感的胶料受到限制 要求生胶或塑炼胶有一定的粘度 要达到克服炭黑附聚体的物理内聚力将其搓开 如各种炭黑等 如填充剂、补强剂、促进剂、硫化剂、防老剂、防焦剂等 如轮胎胶料中的用si69偶联白炭黑 如沙痢钇咝欠指睢睥木屑、小金属器件以及配合剂本身的大颗粒和结团等 如碳酸盐、陶土、氧化锌、锌钡白等 如促进剂、氧化锌、硫磺等 它是橡胶加工最重要的生产工艺 预先与液体软化剂混合制成膏状混合物 待包辊后再加入另一半 粉粒状配合剂分散于橡胶中的难易程度与其表面性质有关 粉状配合剂的干燥和筛选 辊温在60~70℃之间 例如在混炼过程中 二是一般温度上升到这个阶段大部分胶料已经混炼均匀可以排胶 再逐步放宽辊矩 再通过捣胶装置或人工捣胶反复压炼 再趁热过滤去掉其中的各种机械杂质 再加入硫黄和超促进剂 再加硫黄和促进剂进行第二段混炼 于第二次重炼时再加入 膏剂和母炼胶的制备等 随着分散过程的发展 随着生产工艺不断提高 随转子转动有很大范围的变化 排胶温度一般控制在140℃以下 粒状配合剂呈分散相 应再继续翻炼 粘度迅速下降 实际上大多数中小型企业都是选择这个阶段的混炼温度 加入分散剂后可明显缩短混炼时间 加入配合剂后的混炼胶料的质量 加入内脱模剂、分散剂后上述现象得到解决 加工中随着胶料温度上升 产品硫化时不含有分散剂或内脱模剂的胶料 炭黑包含的生胶或塑炼胶逐渐减少 炭黑分散到生胶或塑料胶的过程 炭黑分散度和细粒子数目的提高 炭黑与生胶或塑炼胶之间接触面积增加 炭黑形成的附集体 液体配合剂的加温和过滤 液体软化剂的加入顺序要在填料之后 容易损坏设备 达到脱水作用和降低粘度作用后 必须使用各种配合剂 必须要使用炼胶机的强烈的机械作用来进行混合 装置在操作者一面的称作前辊 装胶容量比天然橡胶大10?~20? 装胶容量可比其它胶料高10?~15? 密炼机一段混炼法从加料、混合到下片冷却一次完成 密炼机进行混炼的时间短 密炼机混炼分为湿润、分散和涅炼 密炼机混炼与开炼机混炼相比 密炼机混炼还分高温低温之分 密炼机混炼石在高温加压下进行的 密炼机混炼时 密炼工艺的方法有多种多样 采用低温混炼方的工厂也较多 采用密炼机混炼宜采用高温 反复受到剪切作用 从而提高混炼胶的稳定性 从而还会影响后段的硫化加工工艺及硫化速度 减少动力消耗 经混炼制成的胶料称为混料胶 提高分散均匀性 提高其塑性及流动性 提高了混炼效果 比如焦烧、喷霜等 还应该检验物理机械性能 这一过程又称为宏观分散或简单混合 这一过程称为润湿阶段或吃粉阶段 这两种方法都是间歇式混炼 这是目前最广泛的方法 这些配合剂有固体、液体等材料 这种方法适用于合成橡胶含量超过50%得胶料 这种炼胶机的功用类似干粉砂浆设备里面的混合机 这已超过了大多数硫化系统的活化温度 四是胶料的门尼粘度容易控制 因而不易被润湿 因而表面活性剂充当配合剂和橡胶之间的媒介的角色 因为这些杂质的混入 因此不易被橡胶润湿 因此必须做到细致、不错不漏、准确无误 因此对配合剂的湿润性好 无论是一段混炼还是两段混炼 团块逐渐减小 既不能混炼不足 以与橡胶不相容的配合剂为分散相的多相胶体分散体系的过程 以使硫化胶具有最佳性能 以便在胶料中分散 以便进行趁热过滤去掉杂质 以提高它们与橡胶作用的活性 以保证胶料性能一致 工艺条件也不同 若橡胶加工混炼不良 该橡胶性能稳定 另一类是具有疏水性 另外一种是亲水性 另外密炼机混炼还需配备相应的下片装置 另外他们分子结构中还含有非极性长链或苯环式烃基 只是不加硫化和活性大的促进剂 可通过手动或电动作水平前后移动 可以使用与开炼混炼相同的加料程序 可以避免一段混炼法过程中混炼时间长、胶料温度高的缺点 称量是否准确 直到充分分散 致物料的温度降低 胶料会出现配合剂分散不均 胶料温度、物料在室内的体积和所耗电功率的变化有一定规律 胶料的弹性恢复数值逐渐增大 胶料粘度逐渐下降 胶料经冷却和放置一定时间后 胶料可塑度过低或过高、焦烧、喷霜等到现象 胶料直接排入压片机 混匀后排胶于压片机上压片 混炼后得到的混炼胶 混炼质量的优劣不但直接影响胶料的物理性能 混炼温度在150℃为好 混炼温度较低 混炼温度高且难以控制 混炼是用炼胶机将生胶或塑炼生胶与配合剂炼成混炼胶的工艺 混炼是橡胶加工工艺过程中最为重要一个组成部分之一 混炼均匀后排料到压片机上再加硫化剂 混炼效果比开放式炼胶机大得多 混炼要求配合剂均匀分散于生胶中 混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响 混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种 混炼过程是橡胶加工最基本的过程 混炼过程就是将各种配合剂均匀地分散在橡胶中 混炼操作易于掌握 混炼工艺是一段较为重要的加工过程 混炼可分开炼机、密炼机混炼 混炼可采用开炼机、密炼机和螺杆连续混炼机 混炼时应严格控制混炼时间等工艺条件 混炼时间一般为20~30min 相对来说是低温混炼 对不适用的配合剂补充加工 对半成品的工艺性能和成品质量均具有决定性影响 对亲水性配合剂的表面须加以化学改性 对胶料的加工性能和产品质量都起着重要的作用 对胶料产生强烈的剪切作用 对混炼工艺的具体技术要求是:配合剂分散均匀 翻炼均匀后下片冷却 能够很好的克服粉尘飞扬 都先沿大牙轮一侧加入生胶、母炼胶或并用胶 都要经常清洗模具 需要对某些材料进行加工: 各种橡胶制品必须经过硫化来获得理想的使用性能 将生胶的长链分子降解 将胶料放置在模具中加热成型 按照用途来分 有些橡胶制品(如轮胎、胶布、胶管等)所用纺织纤维材料 不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀 成型的方法有: 通常分为工业用和民用两大类 通常均作为商品出售 通过各种各样的口型(也叫样板)进行连续造型的一种方法压出之前 通过机械拌合作用 通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用 借助成型的阴、阳模具 生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种 生胶要在60--70℃烘房内烘软后 生胶富有弹性 在橡胶制品的生产过程中 在使用上是没有什么使用价值的 在原材料准备过程中 在螺杆的挤压下 在规定的温度下加热、保温 在热和氧的作用下 在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中 未经硫化的橡胶 购买者可利用胶料直接加工成型、硫化制成所需要的橡胶制品 10提高耐水性--采用氧化铅或树脂硫化体系 11提高耐油性--充分交联、少用增塑剂 12提高耐酸碱度--多用填充剂 13提高高真空性--配用挥发性小的添加剂 14降低硬度--大量填充软化剂 1增加强度--配用硬质碳黑 就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用 由于交联键主要是由硫磺组成 由高弹性状态转变为可塑状态 2增加耐磨性--配用硬质碳黑 3气密性要求高--少用挥发性高的组分 4增加耐热性--采用新的硫化工艺 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展 5增加耐寒性--通过生胶的解枝镶嵌 7增加耐氧性、耐臭氧性--采用对二胺类防护剂 8提高电绝缘性--配用高结构填充剂或金属粉 9提高磁性--采用锶铁氧粉 根据配方的不同 为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能 为了使生胶和配合剂能相互均匀混合 为了达到使用性能 为了提高其可塑性 机械塑炼是在不太高的温度下 缺乏加工时的必需性能(可塑性) 放入到挤压机的料斗内 所以生产过程中一定要严格控制硫化时间 所以要对生胶进行塑炼 但欠硫(硫化程度不够 但其生产工艺过程 配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料 配合剂要进行干燥 配用吸水性较低的填充剂(如硫酸钡、陶土) 配用抗静电剂 配料必须按照配方称量准确 降低结晶倾向 块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎 也为了提高橡胶制品的性能和降低成本 橡胶制品的分类及其在汽车上的应用 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料 橡胶制品应用广泛 橡胶制品种类繁多 象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造 形成可塑性的过程叫做塑炼 硫化后的弹性橡胶叫硫化橡胶 硫化是橡胶加工的一个最为重要的工艺过程 硫化时产生气泡 硫化时间不够 转化为立体网状结构的弹性橡胶的工艺过程都叫硫化 影响产品的使用性能 其中生胶为基本材料 浸胶是挂胶前的必要工序 使生胶的线性分子间通过生成 使用耐低温的增塑剂 使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程 使长链分子降解变短 使长链橡胶分子降解变短 使胶料柔软、易于挤出 如果混合不均匀 涂胶工序一般也在压延机上完成 它是制造各种橡胶制品的半成品材料 它是把具有一定塑性的混炼胶 它的生产工艺过程主要包括: 粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去 把塑性橡胶转化为弹性橡胶的过程叫做硫化 压延成型适用于制造简单的片状、板状制品 压出成型用于较为复杂的橡胶制品 再切胶、破胶成小块 随着合成橡胶的迅速发展 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→修整→检验 纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶 现在硫化剂的品种很多 人们称为混炼胶 掺用酚醛树脂 铁钡粉等作填充剂 必须在生胶中加入不同的配合剂 必须涂上一层薄胶(在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶) 从而影响产品质量 从而使塑性的胶料变成具有高弹性的硫化胶 从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品 从而获得可塑性 还有有机多硫化物、过氧化物、金属氧化物等 还应在生产工艺中增加辅助措施: 因此不便于加工 凡是能使线状结构的塑性橡胶 凡能在橡胶材料中起 以一般固体橡胶(生胶)为原料的制品 以增强机械强度、限制制品变型 以保证硫化后的橡胶制品具有最好的使用性能和最长久的使用寿命 以保证压延工艺的质量 热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气 目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能 胶料必须进行预热 混炼后得到的胶料 混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序 混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中 混炼胶有一系列性能各异的不同牌号和品种 基本工艺流程 一般橡胶制品在硫化时间往往要施加压力 一般原则是:可塑性大 最后即得到硫化胶 最小硫化效应 丁晴橡胶<180℃ 丁基橡胶<170℃ 异戊橡胶、顺丁橡胶<151℃ 适当减少促进剂用量加配防焦剂 各阶段具有何意义 各层的温度一般可用热电隔测知 处于正硫化前期称为欠硫 分别称为正硫化温度和正硫化时间 将不同硫化时间的试样 将不同硫化时间的试片 将它称为理论正硫化时间 将每次测得的温度与对应的时间的数据作图 将出现最低值 合成橡胶的溶胀曲线则类似于渐近线 合称为正硫化条件 按上式计算所得的正硫化时间是从综合平衡考虑的加权平均时间 按照正硫化的概念 有一最宜硫化时间 选择焦烧时间较长的硫化体系(主要是促进剂) 上式表明硫化温度与硫化时间是互为指数的关系 同时高压对设备也要求很高 而不得不改变原订硫化条件 而在加工过程局部或全部开始交联 而剪切模数是与交联密度成正比例 而其硫化条件可根据实际情况改变 而其它的反应则次之 而产生较高的应力和定伸强度 不易发生较大位移 不是允许随意改动硫化时间的 不超过160℃ 与达到平坦范围所需最长时间对应的硫化效应称为最大硫化效应 与达到平坦范围所需最短时间所对应的硫化效应称为最小硫化效应 与胶料正硫化时间有所不同 后一类方法则是， 取k=2那么说明 变成空间网状结构 还会使制品产生缺胶 还必须考虑以下因素: 高压和高温一样会加速橡胶分子链的热降解 给加工带来困难 这一转折点对应的时间即可定为正硫化时间 这一段保持某些指标的最高值或另一指标的最低值的交联曲线 这在工艺上称为硫化 这个阶段常作为硫化反应速度的标志 这样就可以使厚制品内外层都达到正硫化 这类仪器的测定原理是测量胶料的硫化过程中剪切模数的变化 这些因素对硫化质量有非常重要的影响 这些曲线点上所对应的硫化时间称为正硫化点 这种内压力会使胶料膨胀而产生气孔 这种曲线图可以显示胶料的整个硫化历程 距离焦烧起点(交联开始)则越来越近 滞后时间也需添加1分钟 连续地测出胶料的硫化曲线 因而大分子链的相对运动受到一定限制 因而游离硫法误差较大 因为硫化胶的溶胀程度随交联密度增大而减小 因此在改变硫化条件时 因此在实际应用上 因此由交联度来确定正硫化时间是较合理的 因此根据硫化效应就可将原订的硫化条件换算为任意硫化条件 因此硫化工艺对橡胶及其制品制造和应用都具有十分重要的意义 因此它实际上是反映了胶料在硫化时间过程中交联度的变化 因此提高硫化温度必须有相应技术措施保证 因此胶料的扯断强度显著下降 因此出现焦烧现象 无论欠硫或过硫 以橡胶分子与硫化剂之间的反应为主 以达到产品硫化程度适宜 以及在形成见网状结构时伴随产生的各种付反应 以及交联键和链段热裂解反应 若将橡胶的某一项性能的变化与对应的硫化时间作图 若温度相差10℃ 若厚度超过6毫米时 另外高温对橡胶制品中的纤维材料起破坏作用 门尼粘度计不能直接测定得正硫化时间 门尼粘度计测得胶料的硫化曲线称为门尼硫化曲线 门尼粘度计和硫化仪可连续地测定胶料硫化全过程的参数 只要保持产品的硫化效应相等 只能根据此确定的正硫化时间只具有工艺上的意义 热硫化阶段是硫化反应中交联反应阶段 热历史是一个过程的全称 热炼、压延、压出、打浆、成型及硫化前的操作中 热炼程度及压延、压出等 可进行各种加工和硫化胶料在模型内进行流动充满模型 可以用以下公式计算: 可以缩短硫化时间 可以根据产品的性能要求不同 可以采取以下措施来防止胶料焦烧:1)在配合上 已测出该胶料在实际硫化中的升温情况如下: 已形成的交联键开始发生重排和裂解等反应 曲线最低点对应的时间即为正硫化时间 曲线有一最小值后又向相反的方向变化 曲线上最低点对应的时间即为正硫化时间 致使产生一种内压力 时间过长会产生过硫 时间过短产生欠硫 胶布直接蒸汽硫化 胶料一旦发生焦烧现象 胶料在硫化时要求充分流散和充满模型 胶料在操作过程的热历史也是引起焦烧现象的一个重要因素 胶料是不良导热体 胶料具有流动性 胶料的焦烧性与哪些因素有关 胶料的焦烧性主要是由胶料配方所决定的 胶料的焦烧性表现为焦烧时间的长短 胶料的塑性降低 胶料的扯断强度随交联密度增加而增加 胶管直接蒸汽硫化 混炼胶在混炼停放 对天然胶来说其扯断强力 对橡胶性能或多或少带来影响 对物理机械性能产生不利影响 对于易焦烧或在夏季的胶料 对于厚制品硫化来说 对于给定胶料来说 对应这一段所取的温度与时间 出现交联与裂解的两种过程 都受到热的作用、使热历史不断增加 ， 16、几种硫化工艺采用的硫化压力和加压方式 17、硫化中的硫化温度是否越高越好 18、硫化时间确定后为什么不能随意改动 19、硫化温度和硫化时间有什么关系 就开始了它的受热历史 就要先算出各层胶料的最大与最小硫化效应 就要使它们达到相等的硫化程度 由于在硫化平坦阶段 由于在硫化过程中 由于在硫化反应中所消耗的硫磺并非全部构成交联键 由于橡胶具有热积累的特性 由于交联键的生成 由于每一种胶料硫化时 由于胶料中含有水分蒸发以及所含的空气溢出 2、硫化反应过程分为哪几个阶段 2)严格控制胶料加工时间和温度 2)由硫化介质(如蒸汽)直接加压 2)扯断强度法 2)使胶料流散和充满模槽 20、何谓强化温度 21、什么叫等效硫化时间 22、什么叫最大硫化效应 23、厚制品硫化条件是如何确定 24、已知一胶料正硫化条件为135℃×30分 3、橡胶硫化后其性能为何会发生变化 3)由压缩空气加压 3)压缩永久变形法 3)提高橡胶布层的密着度 3)注意胶料的管理 4、橡胶的硫化历程分为哪个阶段 4)有助于提高硫化胶的物理机械性能 4)注压机注压 4)综合取值法 水胎过热水加压 5、什么叫焦烧性 6、胶料焦烧后会有什么后果 制得具相同物理机械性能的硫化成品 制品在生产中硫化时间通常是指半成品在加压 制品的物理机械性能就可相近 制品的物理机械性能都较差 制品的厚度及操作方法等因素 制品难以发生欠硫和过硫现象 然后一段不变 然后按下式计算: 然后使其处于橡胶试片的最大和最小硫化效应 然后计算出溶胀率 然后从中选出处于各层胶料最大与最小硫化效应范围内的硫化时间 然后绘成曲线 然后绘成曲线图 然后绘出游离硫量——时间曲线图 然后绘出曲线图 然后进一步引发橡胶分子链 然后直线从曲线上找出正硫化时间 7、平坦硫化阶段在硫化工艺中具有何意义 8、什么叫工艺正硫化时间和理论正硫化时间 常用的方法如下: 常场钇咝欠指睢钺因为设备条件或工艺条件的改变 常作为生产的工艺条件 游离硫测定法是将不同硫化时间的试片分别测出其游离硫量 游离硫越来越少 9、正硫化时间的测定方法有哪些 根据焦烧产生的原因 根据硫化理论 根据历史长短来决定使用的先后次序以及返回胶的掺用比和管理 为了与工艺正硫化概念相区别 为了防止这种现象发生 为了计算各层的硫化效应 为什么要加压 为什么可以确定正硫化时间 主要是两个阶段:硫化升温到规定的硫化温度即升温阶段 所谓正硫化应是指胶料达最大交联密度时的硫化状态 所谓胶料焦烧现象 所以在相同的硫化时间内所取得的各层硫化效应就不相等 所以尽管各部位经历时间相同 所以作为选取正硫化时间的范围 所以要选择靠最高点前稍低的地方 所以过高压力反而会使橡胶性能降低 所以胶料的实际焦烧时间包括操作焦烧时间和剩余焦烧时间两部分 故称为硫化历程图 故称为工艺正硫化时间或技术性正硫化时间 但焦烧时间有一部分为操作过程所消耗 但是一经达到最高值后 但总的来说它是服从胶料达到正硫化效应的 但作用的硫化强度不同 但也不能无限的提高硫化温度 但硫化平坦线往往很长 但扯断伸长率、永久变形则相反 但提高硫化温度要综合权衡下列因素 但因为橡胶的各项性能指标往往不会在同一时间达到最佳值 呈海绵状等质量问题 等效硫化时间是在不同温度下达到相同硫化效果的时间 测定其各项性能 测定的正硫化时间为理论正硫化时间 测定压缩永久变形数值 测试时间较短 测出正硫点后 测出其300%定伸强度 前两类方法是在，中埋式橡胶止水带， 后来发现除硫黄外 式中:i—硫化强度t—硫化温度℃ 耐磨耗等性能 外层的硫化效应小于试片的最大硫化效应 外层和内层之间的温差增大 或者总的来说它们之间取得最佳的综合平衡 或停留时间较长 则正硫化时间为19 则剩余焦烧时间越少 则应正硫化时间的基础上另加上滞后时间 则采用压缩变形试验 则可得到一个曲线图形 则胶料在加工过程中因加工温度较高 会使其强度下降 尚有许多化学药品也能使橡胶产生硫化作用 甚至导致胶料报废 通常是指橡胶制品性能达到最佳值时的状态 通常被称为硫化三要素 通常采用定伸强度或扯断强度的试验:侧重于变形的 通常对硫化压力的选取应根据胶料的配方 生产上叫硫化平坦线 生产中硫化时间的含义如何 生产中硫化时间还要考虑到实际生产中的硫化温度、压力 生产实际中硫化时间 模型制品硫化 焦烧阶段相当于硫化反应中的诱导期 焦烧点上升30点需(t△30)1 大分子链段易发生位移 大致厚度增加1毫米 (1)制品的厚度 (2)胶料的导热系数 (3)制品材料中的非橡胶材料(金属、纤维) (4)模型尺寸、模型材料以及平板类型也会影响硫化温度和硫化时间 (对天然胶)又称硫化返原现象 在一定的硫化温度和压力下 在外力作用下 在充分交联时 在恒温下经一定时间达到溶胀平衡后 在硫化平坦阶段 在硫化过程中 在硫化曲线上都有一段平坦范围 在确定厚制品的硫化条件时 在很大程度上取决于硫化过程 在实际中生产中 在实际应用上 在实际计算中 在操作焦烧时间和剩余焦烧时间之间没有固定的界限 在这阶段中的前半阶段中交联反应已趋于完成 在这阶段的后半段 在这段时间内 在这段时间里 在工艺上常用硫化效应来衡量 在工艺上常用的测定方法有:物理化学法 在诸多的反应中 用不同硫化时间制得硫化胶试片 天然胶的溶胀曲线呈u字形 温度降低10℃ 温度和时间等工艺因素 温度增加10℃ 未硫化橡胶的线型大分子呈卷曲状并处于自由运动状态 第三阶段为网构成熟阶段 第二阶段为交联反应阶段 是考虑到生产实际情况而确定的正硫化时间 是指混炼胶到达某一时间为止的受热累积量 是怎样变化的 是橡胶硫化工艺中最主要的控制条件之一 氯丁胶<151℃ 1、什么叫硫化 1)防止制品在硫化过程中产生气泡 1)300%定伸强度法 10、物理机械测定法是如何确定正硫化时间的 11、测定硫化胶的游离硫或溶胀 12、门尼粘度计和硫化仪测定胶料硫化特性的原理 13、硫化条件包括哪些内容 14、橡胶硫化时 15、硫化压力的大， 丁基橡胶混炼时配合剂分散困难 适应操作要求 各种配合剂在生胶或塑炼胶中均匀分布的过程 各种粉料配合剂在混炼室内和胶料混合而不飞扬在外 分散在不含炭黑的生胶或塑料胶中 分散也较容易 分段混炼法每次炼胶时间较短 将所加入的各种配合剂分散均匀 将橡胶(生胶)与各种配合剂在炼胶机内混合均匀的橡胶加工工艺 将某些配合剂 按照表面特性 按照其表面性质基本上可分为两类:一类是具有亲水性 有一段和二段混炼法 有效的办法是加入表面活性剂 有时启模取件时产品被启破裂口 同时它还能稳定已分散的配合剂粒子在橡胶中的分散状态 同时增加接触面面积并进一步提高混合均匀性 同时对混炼胶料的可塑度也有一定要求 而不改变其粒子的尺寸大小 而且在混炼时容易被压成大块凝聚物而不易分散 而且还不能确保胶料的正常的门尼粘度 而且自动仪表控制混炼过程 而且胶料在密炼机中的炼胶时间长 而大容量密炼机产品的出现也顺应了这样的发展趋势 而提供了很大的冷却面积 而对粘度太高的液体软化剂 不适于浅色胶料和品种变换频繁的胶料混炼 不同的配方、工艺可以选择不同的排胶温度 不仅使筛选困难 不能作前后移动 与配合剂充分接触 与橡胶开炼机相比 后者适用于技术程度高的大规模生产 后者是先加入软化剂和粉末状填充剂进行第一阶段的粗混炼 后者表面性质与生胶相近 后者表面特性与生胶相近 后辊则是固定的 易产生早期硫化 易被橡胶润湿 易出现废边过厚、尺寸超差及其产品缺胶等缺陷 或者其中含有机械杂质 则应进行加温脱水并使其粘度减小 会降低硫化胶的物理机械性能 会使胶料发生早期硫化(焦烧) 多采用-段混炼法 借以调节辊距 生胶或塑炼胶除了检验其化学成分和门尼粘度外 生胶呈连续相 生胶须先经塑炼 两段混炼法是指两次通过密炼机混炼压片制成混炼胶的方法 严重时会产生粘辊现象 带动了橡胶轮胎市场需求量的增加 大大减少了配合剂的损失 在一般情况下是必须的 在一段混炼操作中 在开炼机上加硫化剂或超速促进剂 在机械捏炼时 在橡胶行业中 在橡胶混炼过程中 在全球提倡环保节能的大环境下 在压延机生产线上 在炭黑-橡胶聚集体团块中 在操作过程中 在这一阶段加入硫化剂可以避免胶料发生早期硫化(焦烧) 在这种要求下 在混炼过程中 在混炼操作时 用开炼机混炼时要求手工操作熟练 用密炼机混炼操作安全 用密炼机混炼时 天然橡胶具有良好的混炼性能 温度控制是最为重要的一关 第一阶段混炼与一段混炼法一样 中温混炼一般温度控制在110~135℃不等 启模取件困难 是一种高效的混炼方法 是指仅增加配合剂在胶料中的分布均匀性 是橡胶加工最重要的生产工艺 是目前应用最普遍的 氯磺化聚乙烯橡胶具有热塑性 由于开炼机实际上只在辊缝线上对胶料有挤压作用 由于生胶或塑炼胶变形量所需的剪切或拉伸力与其粘度有关 由于生胶粘度很高 制品光洁度差 然后将胶料从密炼机排放到开炼机上 然后卸下胶片 然后压片得混炼胶的方法 然后再进行第二段混炼 然后依据配方加入各种配合剂进行混炼 常用的设备有振动筛、鼓式选筛机、螺旋选筛机等 常采用分批逐步加料法 改善加工成型工艺 改善劳动条件 改进生产工艺以及降低生产成本 为使胶料不至于剧烈升高 为了让各种配合剂均匀混合和分散 为了提高配合剂的分散程度 为了能够将粉状配合剂加入橡胶中 为压延机压延成型橡胶制品提供混合炼胶较均匀的熔融料 为获得良好混炼效果 主要包括三个阶段: 主要用于进行均匀混合操作的 主要工作部件是两异向向内旋转的中空辊筒 所以开炼混炼的胶料有时其硫化t90比密炼加工的更加稳定 所以开炼混炼工艺后 所以需要除去或减少其中水分或低挥发物杂质 所以又称微观分散 但是高剪切力会使物料温度在混炼中迅速上升 但由于其表面性质的区别 但密炼机混炼室散热困难 但混炼时间过长时 先是橡胶渗入炭黑附聚体的空隙中 先把生胶或塑炼胶和配合剂按一定顺序投入密炼机的混炼室内 前者适用于技术程度不高的中小规模生产 前者是在橡胶中逐步添加配合剂 前者表面特性与生胶不同 前者的表面性质与生胶不同 配合剂分散均匀 配合剂分散更均匀 配合剂的补充加工主要有固体配合剂的粉碎 配合剂的称量 配合剂的称量是制备胶料前准备工作最主要的工序之一 配合剂的称量和投料有两种方式:手工称量投料和自动称量投料 配合剂可以分为三种 配合剂对于橡胶的活性也都不一致 降低生产成本 降低粉状配合剂的飞扬 低熔点配合剂的预热融化和过滤 低熔点固体软化剂须先进行加热融化 塑性增加快而生热量低 当下汽车行业的快速发展 当所有配合剂添加完毕后 当配合剂中含有较多水分或低挥发物杂质时 当配合剂的粒度及粒度分布达不到标准 当此值不再增加时 当填料多时也可采用两段混炼法和逆混炼法 乙丙橡胶用开炼机混炼 乙丙橡胶混炼时不易发生过炼 作用是把混合均匀的原料进行混炼、塑化 停放一定的时间 也降低人员劳动强度 也可以采用双速密炼机 靠手工操作控制 橡胶分子结构、分子量大小及其分布、配合剂聚集状态均发生变化 橡胶与配合剂起了物理及化学作用 橡胶在开放式炼胶机两个旋转辊筒的间隙中 橡胶的混炼是为提高橡胶制品的物理机械性能 橡胶的混炼过程包括四个阶段:混入、分散、混合、塑化 橡胶加工密炼机的混炼技术 橡胶加工混炼的工艺方法及操作特点 橡胶密炼机也开始向着环保节能的大方向发展 橡胶密炼机产品在不断发展完善中 橡胶密炼机自十九世纪初发明以来 橡胶混炼常用的设备 橡胶混炼常用的设备主要有开炼机和密炼机两类 橡胶混炼前的准备 橡胶混炼前的准备工作主要包括:对原材料进行抽查、检验 橡胶混炼配合剂的润湿分散性能 橡胶混炼的过程和混炼方法 橡胶混炼过程就其本质来说是配合剂在生胶中均匀分散的过程 污模粘模现象严重 形成浓度很高的炭黑-橡胶聚集体团块 形成了新的结构 形成胶态分散体 此法较适用于天然橡胶胶料和合成橡胶比例不超过50%的胶料 此法的优点是比二段混炼法的胶料停放时间短和占地面积小 此时再加入硫化剂和需低温加入的配合剂 表明其分散过程终结 表面活性剂大多为有机化合物 填充补强剂不易分散均匀 硫磺一般在混炼的最后或在胶料经停放 确保胶料的性质一致 干燥设备有干燥室、真空干燥箱、螺旋式连续干燥机等 关键词:橡胶加工开炼机密炼机混炼技术 即将各种配合剂均匀分散在橡胶中 即将已塑炼的生胶在机上再次重炼 即通过机械作用使生胶或塑料胶与各种配合剂均匀混合的过程 其最重要的环节还是温度、时间、压力三方面的综合控制 其质量对进一步加工和制品质量有重要影响 其中含有-oh、-nh2、-cooh、-no2、-no、-sh等极性基团 其缺点是胶料可塑性偏低 其内部存在着一种物理吸附的内聚力 其密炼温度达到了150℃ 其胶料就会出现各种各样的问题 其混炼工艺上是不能加入任何促进剂或硫化剂 并且很可能还会导致成品橡胶产品性能下降 并严格控制密炼时间 并使胶料温度降低 并加入其他聚合物共混 并导致成品性能下降 具体依配合剂类型不同而异 特别是制品外观质量明显提高 使后续工序难以正常进行 使用各种配合剂 使用表面活性剂即可起到此种作用 使用混炼的目的其实就是为了提高橡胶产品的使用性能 使之能符合后工序的要求 使配合剂特别是炭黑等补强性配合剂达到最好的分散度 使配合剂进一步扩散 使橡胶配合剂和粒状添加剂很快粉碎和均匀分散 使硫化胶性能明显下降 使压延、压出、涂胶、硫化等工序难以正常进行 使得配合剂容易分散 使得配合剂容易结团 使得胶料或半成品硫化时内部容易产生气泡 使胶料降至100℃以下 使对温度敏感的胶料受到限制 要求生胶或塑炼胶有一定的粘度 要达到克服炭黑附聚体的物理内聚力将其搓开 如各种炭黑等 如填充剂、补强剂、促进剂、硫化剂、防老剂、防焦剂等 如轮胎胶料中的用si69偶联白炭黑 如沙痢钇咝欠指睢睥木屑、小金属器件以及配合剂本身的大颗粒和结团等 如碳酸盐、陶土、氧化锌、锌钡白等 如促进剂、氧化锌、硫磺等 它是橡胶加工最重要的生产工艺 预先与液体软化剂混合制成膏状混合物 待包辊后再加入另一半 粉粒状配合剂分散于橡胶中的难易程度与其表面性质有关 粉状配合剂的干燥和筛选 辊温在60~70℃之间 例如在混炼过程中 二是一般温度上升到这个阶段大部分胶料已经混炼均匀可以排胶 再逐步放宽辊矩 再通过捣胶装置或人工捣胶反复压炼 再趁热过滤去掉其中的各种机械杂质 再加入硫黄和超促进剂 再加硫黄和促进剂进行第二段混炼 于第二次重炼时再加入 膏剂和母炼胶的制备等 随着分散过程的发展 随着生产工艺不断提高 随转子转动有很大范围的变化 排胶温度一般控制在140℃以下 粒状配合剂呈分散相 应再继续翻炼 粘度迅速下降 实际上大多数中小型企业都是选择这个阶段的混炼温度 加入分散剂后可明显缩短混炼时间 加入配合剂后的混炼胶料的质量 加入内脱模剂、分散剂后上述现象得到解决 加工中随着胶料温度上升 产品硫化时不含有分散剂或内脱模剂的胶料 炭黑包含的生胶或塑炼胶逐渐减少 炭黑分散到生胶或塑料胶的过程 炭黑分散度和细粒子数目的提高 炭黑与生胶或塑炼胶之间接触面积增加 炭黑形成的附集体 液体配合剂的加温和过滤 液体软化剂的加入顺序要在填料之后 容易损坏设备 达到脱水作用和降低粘度作用后 必须使用各种配合剂 必须要使用炼胶机的强烈的机械作用来进行混合 装置在操作者一面的称作前辊 装胶容量比天然橡胶大10?~20? 装胶容量可比其它胶料高10?~15? 密炼机一段混炼法从加料、混合到下片冷却一次完成 密炼机进行混炼的时间短 密炼机混炼分为湿润、分散和涅炼 密炼机混炼与开炼机混炼相比 密炼机混炼还分高温低温之分 密炼机混炼石在高温加压下进行的 密炼机混炼时 密炼工艺的方法有多种多样 采用低温混炼方的工厂也较多 采用密炼机混炼宜采用高温 反复受到剪切作用 从而提高混炼胶的稳定性 从而还会影响后段的硫化加工工艺及硫化速度 减少动力消耗 经混炼制成的胶料称为混料胶 提高分散均匀性 提高其塑性及流动性 提高了混炼效果 比如焦烧、喷霜等 还应该检验物理机械性能 这一过程又称为宏观分散或简单混合 这一过程称为润湿阶段或吃粉阶段 这两种方法都是间歇式混炼 这是目前最广泛的方法 这些配合剂有固体、液体等材料 这种方法适用于合成橡胶含量超过50%得胶料 这种炼胶机的功用类似干粉砂浆设备里面的混合机 这已超过了大多数硫化系统的活化温度 四是胶料的门尼粘度容易控制 因而不易被润湿 因而表面活性剂充当配合剂和橡胶之间的媒介的角色 因为这些杂质的混入 因此不易被橡胶润湿 因此必须做到细致、不错不漏、准确无误 因此对配合剂的湿润性好 无论是一段混炼还是两段混炼 团块逐渐减小 既不能混炼不足 以与橡胶不相容的配合剂为分散相的多相胶体分散体系的过程 以使硫化胶具有最佳性能 以便在胶料中分散 以便进行趁热过滤去掉杂质 以提高它们与橡胶作用的活性 以保证胶料性能一致 工艺条件也不同 若橡胶加工混炼不良 该橡胶性能稳定 另一类是具有疏水性 另外一种是亲水性 另外密炼机混炼还需配备相应的下片装置 另外他们分子结构中还含有非极性长链或苯环式烃基 只是不加硫化和活性大的促进剂 可通过手动或电动作水平前后移动 可以使用与开炼混炼相同的加料程序 可以避免一段混炼法过程中混炼时间长、胶料温度高的缺点 称量是否准确 直到充分分散 致物料的温度降低 胶料会出现配合剂分散不均 胶料温度、物料在室内的体积和所耗电功率的变化有一定规律 胶料的弹性恢复数值逐渐增大 胶料粘度逐渐下降 胶料经冷却和放置一定时间后 胶料可塑度过低或过高、焦烧、喷霜等到现象 胶料直接排入压片机 混匀后排胶于压片机上压片 混炼后得到的混炼胶 混炼质量的优劣不但直接影响胶料的物理性能 混炼温度在150℃为好 混炼温度较低 混炼温度高且难以控制 混炼是用炼胶机将生胶或塑炼生胶与配合剂炼成混炼胶的工艺 混炼是橡胶加工工艺过程中最为重要一个组成部分之一 混炼均匀后排料到压片机上再加硫化剂 混炼效果比开放式炼胶机大得多 混炼要求配合剂均匀分散于生胶中 混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响 混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种 混炼过程是橡胶加工最基本的过程 混炼过程就是将各种配合剂均匀地分散在橡胶中 混炼操作易于掌握 混炼工艺是一段较为重要的加工过程 混炼可分开炼机、密炼机混炼 混炼可采用开炼机、密炼机和螺杆连续混炼机 混炼时应严格控制混炼时间等工艺条件 混炼时间一般为20~30min 相对来说是低温混炼 对不适用的配合剂补充加工 对半成品的工艺性能和成品质量均具有决定性影响 对亲水性配合剂的表面须加以化学改性 对胶料的加工性能和产品质量都起着重要的作用 对胶料产生强烈的剪切作用 对混炼工艺的具体技术要求是:配合剂分散均匀 翻炼均匀后下片冷却 能够很好的克服粉尘飞扬 都先沿大牙轮一侧加入生胶、母炼胶或并用胶 都要经常清洗模具 需要对某些材料进行加工: 各种橡胶制品必须经过硫化来获得理想的使用性能 将生胶的长链分子降解 将胶料放置在模具中加热成型 按照用途来分 有些橡胶制品(如轮胎、胶布、胶管等)所用纺织纤维材料 不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀 成型的方法有: 通常分为工业用和民用两大类 通常均作为商品出售 通过各种各样的口型(也叫样板)进行连续造型的一种方法压出之前 通过机械拌合作用 通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用 借助成型的阴、阳模具 生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种 生胶要在60--70℃烘房内烘软后 生胶富有弹性 在橡胶制品的生产过程中 在使用上是没有什么使用价值的 在原材料准备过程中 在螺杆的挤压下 在规定的温度下加热、保温 在热和氧的作用下 在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中 未经硫化的橡胶 购买者可利用胶料直接加工成型、硫化制成所需要的橡胶制品 10提高耐水性--采用氧化铅或树脂硫化体系 11提高耐油性--充分交联、少用增塑剂 12提高耐酸碱度--多用填充剂 13提高高真空性--配用挥发性小的添加剂 14降低硬度--大量填充软化剂 1增加强度--配用硬质碳黑 就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用 由于交联键主要是由硫磺组成 由高弹性状态转变为可塑状态 2增加耐磨性--配用硬质碳黑 3气密性要求高--少用挥发性高的组分 4增加耐热性--采用新的硫化工艺 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展 5增加耐寒性--通过生胶的解枝镶嵌 7增加耐氧性、耐臭氧性--采用对二胺类防护剂 8提高电绝缘性--配用高结构填充剂或金属粉 9提高磁性--采用锶铁氧粉 根据配方的不同 为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能 为了使生胶和配合剂能相互均匀混合 为了达到使用性能 为了提高其可塑性 机械塑炼是在不太高的温度下 缺乏加工时的必需性能(可塑性) 放入到挤压机的料斗内 所以生产过程中一定要严格控制硫化时间 所以要对生胶进行塑炼 但欠硫(硫化程度不够 但其生产工艺过程 配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料 配合剂要进行干燥 配用吸水性较低的填充剂(如硫酸钡、陶土) 配用抗静电剂 配料必须按照配方称量准确 降低结晶倾向 块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎 也为了提高橡胶制品的性能和降低成本 橡胶制品的分类及其在汽车上的应用 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料 橡胶制品应用广泛 橡胶制品种类繁多 象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造 形成可塑性的过程叫做塑炼 硫化后的弹性橡胶叫硫化橡胶 硫化是橡胶加工的一个最为重要的工艺过程 硫化时产生气泡 硫化时间不够 转化为立体网状结构的弹性橡胶的工艺过程都叫硫化 影响产品的使用性能 其中生胶为基本材料 浸胶是挂胶前的必要工序 使生胶的线性分子间通过生成 使用耐低温的增塑剂 使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程 使长链分子降解变短 使长链橡胶分子降解变短 使胶料柔软、易于挤出 如果混合不均匀 涂胶工序一般也在压延机上完成 它是制造各种橡胶制品的半成品材料 它是把具有一定塑性的混炼胶 它的生产工艺过程主要包括: 粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去 把塑性橡胶转化为弹性橡胶的过程叫做硫化 压延成型适用于制造简单的片状、板状制品 压出成型用于较为复杂的橡胶制品 再切胶、破胶成小块 随着合成橡胶的迅速发展 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→修整→检验 纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶 现在硫化剂的品种很多 人们称为混炼胶 掺用酚醛树脂 铁钡粉等作填充剂 必须在生胶中加入不同的配合剂 必须涂上一层薄胶(在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶) 从而影响产品质量 从而使塑性的胶料变成具有高弹性的硫化胶 从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品 从而获得可塑性 还有有机多硫化物、过氧化物、金属氧化物等 还应在生产工艺中增加辅助措施: 因此不便于加工 凡是能使线状结构的塑性橡胶 凡能在橡胶材料中起 以一般固体橡胶(生胶)为原料的制品 以增强机械强度、限制制品变型 以保证硫化后的橡胶制品具有最好的使用性能和最长久的使用寿命 以保证压延工艺的质量 热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气 目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能 胶料必须进行预热 混炼后得到的胶料 混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序 混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中 混炼胶有一系列性能各异的不同牌号和品种 基本工艺流程 一般橡胶制品在硫化时间往往要施加压力 一般原则是:可塑性大 最后即得到硫化胶 最小硫化效应 丁晴橡胶<180℃ 丁基橡胶<170℃ 异戊橡胶、顺丁橡胶<151℃ 适当减少促进剂用量加配防焦剂 各阶段具有何意义 各层的温度一般可用热电隔测知 处于正硫化前期称为欠硫 分别称为正硫化温度和正硫化时间 将不同硫化时间的试样 将不同硫化时间的试片 将它称为理论正硫化时间 将每次测得的温度与对应的时间的数据作图 将出现最低值 合成橡胶的溶胀曲线则类似于渐近线 合称为正硫化条件 按上式计算所得的正硫化时间是从综合平衡考虑的加权平均时间 按照正硫化的概念 有一最宜硫化时间 选择焦烧时间较长的硫化体系(主要是促进剂) 上式表明硫化温度与硫化时间是互为指数的关系 同时高压对设备也要求很高 而不得不改变原订硫化条件 而在加工过程局部或全部开始交联 而剪切模数是与交联密度成正比例 而其硫化条件可根据实际情况改变 而其它的反应则次之 而产生较高的应力和定伸强度 不易发生较大位移 不是允许随意改动硫化时间的 不超过160℃ 与达到平坦范围所需最长时间对应的硫化效应称为最大硫化效应 与达到平坦范围所需最短时间所对应的硫化效应称为最小硫化效应 与胶料正硫化时间有所不同 后一类方法则是，延安中埋式橡胶止水带。

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